轧辊失效方式及其原因分析
摘要：介绍了轧辊存在剥落、断裂、裂纹等几种失效方式，并重点分析了轧辊剥落和断裂产生的机理，为分析生产实践中轧辊失效原因和采取相应改进措施以提高轧辊使用寿命提供了依据。

关键词：轧辊；失效原因；剥落；断裂；裂纹
1 前言
轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

2 轧辊的失效形式
2.1 轧辊剥落
轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

2.1.1支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽
度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力，如图1所示。

在离接触表面深度（Z）为0.786b处(b为接触面宽度之半)剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

图1 滚动接触疲劳破坏应力状态
疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在Z为0.5b的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

由于服役周期较长，支撑辊中间磨损量大、两端磨损量小而呈U 型，使得辊身两端产生了局部的接触压力尖峰、两端交变剪应力的增大，加快了疲劳破坏。

辊身中部的交变剪应力点，在轧辊磨损的推动作用下，逐渐往辊身内
部移动至少0.5mm，不易形成疲劳裂纹；而轧辊边部磨损较少，最大交变剪应力点基本不动。

在其反复作用下，局部材料弱化，出现裂纹。

轧制过程中，辊面下由接触疲劳引起的裂纹源，由于尖端存在应力集中现象，从而自尖端以与辊面垂直方向向辊面扩展，或与辊面成小角度以致呈平行的方向扩展。

两者相互作用，随着裂纹扩展，最终造成剥落。

支撑辊剥落主要出现在上游机架，为小块剥落，在轧辊表面产生麻坑或椭球状凹坑，分布于与轧件接触的辊身范围内。

有时，在卡钢等情况下，则出现沿辊身中部轴向长达数百毫米的大块剥落。

2.1.2 工作辊辊面剥落工作辊剥落同样存在裂纹产生和发展的过程，生产中出现的工作辊剥落，多数为辊面裂纹所致。

工作辊与支撑辊接触，同样产生接触压应力及相应的交变剪应力。

由于工作辊只服役几个小时即下机进行磨削，故不易产生交变剪应力疲劳裂纹。

轧制中，支撑辊与工作辊接触宽度不到20mm，工作辊表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。

辊面表层受热疲劳应力的作用，当热应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面便产生细小的网状热裂纹，即通称的龟裂。

轧制中发生卡钢等事故，造成轧辊局部温度升高而产生热应力和组织应力。

轧件的冷头、冷尾及冷边引起的显著温差，同样产生热应力。

当轧辊应力值超过材料强度极限时产生热冲击裂纹。

在轧制过程中，带钢出现甩尾、叠轧时，轧件划伤轧辊，亦可形成新的裂纹源。

另外，更换下来的轧辊，尤其上游机架轧辊，多数辊面上存在裂纹，应在轧辊磨削时全部消除。

如轧辊磨削量不够，裂纹残留下来，在下一次使用时这些裂纹将成为疲劳核心。

轧辊表面的龟裂等表层裂纹，在工作应力、残余应力和冷却
引起的氧化等作用下，裂纹尖端的应力急剧增加并超过材料的允许应力而朝轧辊内部扩展。

当裂纹发展成与辊面成一定的角度甚至向与辊面平行的方向扩展，则最终造成剥落。

2.2 轧辊断裂
轧辊在工作过程中还常常发生突然断辊事故，其断裂部位主要为工作辊的孔型处、辊颈处、辊脖与辊颈交界处。

因轧制钢种、品种与生产工艺条件差异，各断裂部位所占比例不同。

断辊可以是一次性的瞬断，也可以是由于疲劳裂纹发展而致。

根据柯垂尔脆断条件：(τＤ/2 +Ｋ)Ｋ≥4Ｇγ时，才发生脆断。

其中τ ——应力；
Ｄ——晶粒直径；
Ｋ——系数；
Ｇ——材料的弹性模量；
γ——有效表面能。

也就是说，当τ和Ｄ较大时，易发生脆性断裂，脆性断裂的断面总体平齐。

对高铬复合铸铁轧辊，如果轧辊热处理回火不充分,外层组织中会含有大量马氏体、残余奥氏体,导致轧辊铸态应力较高，亦即τ值增大；τ与Ｄ的增大,是轧辊断裂的内因。

轧制机械应力、热应力的叠加是造成辊断裂的外因。

锻造工艺不当也会导致轧辊脆性断裂。

如终锻温度过低，易形成位于轧辊心部附近其形貌具有“人”字形特征的裂纹。

若加上在终锻时控制不当，很容易造成穿晶型裂纹。

在锻造变形时，热加工压力过小，变形不合理造成心部未锻透，仅钢材表面产生塑性变形而内部产生拉应力，当此拉应力超过该区的金属强度时，
即可引起内部横裂。

脆性断裂总是以轧辊内部存在的裂纹作为裂纹源。

如果轧辊内部存在大量裂纹，在服役过程中，裂纹尖端产生应力集中而快速扩展连接，形成一个较大的裂纹，这种裂纹在交变应力作用下，由内向外逐渐扩大，当裂纹大到一定程度时就发生疲劳断裂。

轧辊组织缺陷也会导致轧辊断裂，轧辊芯部组织不正常（球化率低，渗碳体数量过高等）导致机械性能显著下降。

这种轧辊使用时，由于芯部组织不正常，在热应力的作用下，较薄弱处先被拉裂，然后裂纹迅速扩展，也会导致轧辊断裂。

轧辊铸造缺陷是轧辊辊颈断裂的另一个原因。

如果辊颈截面存在铸造缺陷组织：较多大面积粗条状、网状渗碳体，心部疏松孔洞区等，都会使材料内应力增大，力学性能下降。

因此在辊身发生碰撞时，在外加震动应力与内应力的交互作用下，以脆性相和一些缺陷为核心，萌生出裂纹。

由于材料较脆，裂纹便立即扩展产生瞬间断裂。

除上述原因外，造成轧辊断裂的因素还有很多：简单的机械性过载；设计和加工不当，对于截面尺寸发生变化的部位，未设计足够的圆角或精密加工，致使应力集中；辊面和辊颈硬度相差过大；辊颈的直径过小，强度不够等都有可能导致轧辊断裂。

2.3 轧辊裂纹
轧辊裂纹是由于多次温度循环产生的热应力所造成的逐渐破裂，是发生于轧辊表面薄层的一种微表面层现象。

轧制时，轧辊受冷热交替变化剧烈，从而在轧辊表面产生严重应变，逐渐导致热疲劳裂纹的产生。

此种裂纹是热循环应力、拉应力及塑性应变等多种因素形成的，塑性应变使裂纹出现，拉应力使其扩展。

2.4 缠辊
热轧生产中，由于钢料加热温度不均，阴阳面温差大，卫板安装不稳，造成缠辊。

经常出现在轧制矿用支撑钢、矿用工字钢及轻轨的过程中。

有些缠辊经轧辊车削车间处理后可以使用，但修复量大，会严重减少轧辊的轧出量。

缠辊严重时报废，还可能影响到另外一(两)支轧辊，造成整套轧辊的报废。

因此，在孔型设计时，应着重考虑压力的配置，使钢料从孔型中平直出口；牢固安装卫板；保证钢料加热温度均匀，以防止缠辊现象发生。

2.5 粘辊
在冷轧过程中，如果出现钢带漂移、堆钢、波浪折叠，且由于高压出现瞬间高温时，极易形成钢带与轧辊粘接，致使轧辊出现小面积损伤。

通过修磨，轧辊表面裂纹消除后可以继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落事故。

3 结语
轧辊的损坏由多种因素相互影响和相互作用引起，其损坏形式也多样。

但只要了解轧辊损坏原因，针对具体的轧机系统、损坏形式采取相应措施，轧辊失效可以得到有效控制，可以最大限度降低辊耗，从而提高轧辊的使用寿命，提高轧钢生产效率。