斯沃数控仿真外圆及外螺纹数控加工实例
目录
1.工艺分析——————————————2
2.设定工件坐标系———————————2-3
3.刀具选择——————————————3
4.程序————————————————3-4
5.操作过程——————————————4-23
6.结果分析——————————————23 1.工艺分析
图2.1 所示是某轴的零件图，工件材料为45钢，毛抷尺寸为Φ40mm×200mm的棒料。

该零件包含车外圆、切槽、车螺纹等操作，该零件的加工基本上体现了斯沃数控仿真功能。

其加工工艺简述如下：
工序1：采用手动车削两端面保证100mm的长度。

工序2：夹左端车右端外形。

工步1：粗车锥、R5外圆、圆24mm轴段、锥轴段及轴段圆32mm的右半部分。

工步2：精车锥、R5外圆、圆24mm轴段、锥轴段及轴段圆32mm的右半部分。

工步3：加工M24*2的螺纹。

工序3：
工步1：切槽圆20mm*5和，切刀宽3mm。

工步2：切断。

2. 设定工件坐标系
按基准重合原则，将工作坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，对刀时根据程序选择零件右端面端点对刀。

3. 刀具选择
根据零件图的加工要求和编程情况，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角，共需用三把刀具。

1号刀，外圆车刀，刀体参数：刀杆长度160mm，刀杆宽度25mm;刀片类型：选刀片斜度为35°，刀片边长20mm,刀片厚度3mm。

2号刀，割刀，刀体参数：刀杆长度160mm;刀片类型：选刀片斜度为35°或55°，刀片边长12mm,刀片厚度3mm。

3号刀，螺纹刀，刀体参数：刀杆长度160mm，刀杆宽度15mm;刀片类型：选刀片斜度为35°，刀片边长2mm,刀片厚度3mm。

5.操作过程
打开斯沃数控软件，找到华中数控HNC-21T，数控车床。

点击运行
到主页面选择机床操作—刀具管理器，选择如图下面的刀具，按顺序添加到系统中，再点击确定。

选择工件操作—设置毛胚—修改如图数据之后，点击确认。

为了方便接下来的对刀，我们需要改变视图视角，如图操作设置
同样，我们也要在显示模式—取消机床显示
取消机车显示结果如图，并设置回参考点，X，Z回零后如图
设置手动，进行对刀。

启动机床，主轴正转，用微调整器对刀。

如图：
工件测量—特征点—量取对刀的直径如图37.672mm
进入MDI设置刀偏
测量
修改数据
设置之后，退出测量，主轴正转，车掉端面。

修改数据为0.00
退刀后选择转换刀具
把刀尖对在工件的右下角，越准确越好。

同理，在MID中的第二行，
修改两项数据，分别是37.672和0
割刀对好刀之后，轮到螺纹刀对道，方法和割刀一样。

同样进行数据修改如图所示
在三把刀对好的情况下，我们就可以进行导入自动编程的程序，点击基本功能F10
选择程序编程F2
选择文件管理—新建文件
新建文件命名：6688
打开程序选择.cnc的已经保存的程序
导入数控仿真系统
打开对应的6688 程序
这时，自动走刀路线就非常清晰地呈现出来
关闭舱门之后，设置为单端—循环启动，出现如下一系列图片结果
最终成形的零件如图所示：
6. 结果分析
从仿真结果图上面分析，手工编程程序基本上没有错误。

但很容看出来一个小问题，（X0,Z0）这个点前面出现了细小
长轴。

经过分析和多次调试并对刀仿真，我们得出来如下出现误差的结果：
对刀原点误差使得（X0,Z0）这个原点坐标发生偏移了，如果误差越大，前面的细小长轴越粗。

人工对刀确定原点位置很难精确。

UG NX7.5软件铣工件实例
目录
1.工艺分析——————————————
2.———————————
3.——————————————
4.———————————————
5.——————————————
6.——————————————
1.工艺分析
如图所示是某轴的零件图，工件材料为45钢，毛抷尺寸为108mm×88mm的块料。

该零件需要铣刀进行零件不同位置的铣，该零件的加工基本上体现了UG仿真功能。

2.创建程序。