18
表2 电工圆铜线标称直径的偏差 (F值)
偏 差 /mm
标称直径 d/mm 0.020≤d≤0.025 0.026≤d≤0.125 0.126≤d≤0.400 0.401≤d≤14.00 ±0.002 ±0.003 ±0.003 ±1%d
5.3电性能 5.3.1电工圆铜线线的电性能应符合表3规定 表4圆铜线线的电性能 20℃时直流电阻率（最大值）Ω•mm2/m 型 号 2.0mm以下 2.0mm以上 TYT、TY ≤0.01796 ≤0.01777 TR ≤0.017241 ≤0.017241
6.2外观、标识 6.2.1铜、铝导体表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺 陷，整根线芯平直，无弯曲现象。 6.2.2导体中不允许有水份，油污等存在。 6.2.3导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、 修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。 6.2.4装盘后盘边留隙应大于25mm。 6.2.5每盘导体应悬挂产品标识卡检验要求按100%检查（检查中发现缺失给予口头告 诫，添加）。 6.3、导体外径、节距 6.3.1测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离不小于 200mm，测量结果即为三处平均值。 6.3.2导体的节距测量：导体的节距应每层需要测量，测量的方法用钢皮直尺沿式样 轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄 纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直 尺测量（n+1）股的距离。
学习伴随终身 知识改变生活 讲师：王超
术语的定义
一、广义质量概念：质量是一组固有特性满足要求的程度。 二、有关试验的术语和定义 2.1例行试验：由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所 有电缆是否符合规定的要求。
2.2抽样试验：由制造方按规定的频度，在成品电缆试样上或在取自成品电缆 的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。
5.4电工圆铜线机械性能 国家标准对电工圆铜线（TR）的抗拉强度没有硬性规定，但是要求其伸长率应满足 性能指标要求，其中直径Φ0.660-3.00mm的伸长率标准要求最小25%； 5.5电工圆铜线直径测试 5.5.1取一根至少距离头端1m，其表面没有损伤的电工圆铜线用手工的方法将其校直， 用0.01mm精度的千分尺测量三个点，每个点的距离为200mm。其三点测量方式应采 用十字相交法测量，算其平均值。 5.6表面质量、标识 5.6.1电工圆铜线表面应光洁圆整，不得有三角口、毛刺、裂纹、油污、 夹杂物、斑疤、麻坑、划痕和腐蚀斑点。 5.6.2 电工圆铜线应成盘或成圈，每盘或每圈圆铝线、圆铝合金线应为一整根，不 允许有任何形式的接头。制造过程中铝杆、铜杆和成品线模前的焊接除外。 5.6.3每盘电工圆铜线应缠绕整齐，紧密；电工圆铝线、电工圆铜线与线盘边缘距离 不得小于20mm，并贴标识牌。
首检
首检 巡检 巡检 首检 首检 巡检 巡检 巡检
米尺
目测 游标卡尺 游标卡尺 千分尺、千分尺 目测 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺
8.2成缆、绕包层、金属铠装技术要求及外观 8.2.1成缆技术要求。 8.2.1.1检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花 检验记录等。 8.2.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列（红、黄、绿、蓝、黑）； 数字按自然数序，顺时针排列。 8.2.1.3成缆填充用材料应符合工艺要求，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲 时填充连续圆整，成缆后外观圆整，其椭圆度不大于15%。 8.2.1.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象。 8.3绕包层技术要求。 8.3.1绕包带材料厚度应均匀一致，不应有穿孔、凸起、皱折、孔眼及其他异常情 况。 8.3.2绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文件的要求。 8.3.3绕包带应紧实平整，手按无松感，并且无折叠、皱折等缺陷。
自检
自检 自检 自检
首检
首检 巡检 首检
千分尺
目测 游标卡尺 米尺
5
6 7
外观
电性能 不对称
自检
-自检
巡检
专检 首检
目测
QJ57 游标卡尺
表2 单芯和多芯电缆最大电阻
20℃时导体最大电阻/（Ω/Km） 标称截面积 2.5 4 6 10 16 25 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400 不镀金属铜单线 7.41 4.61 3.08 1.83 1.15 0.727 0.524 0.387 0.268 0.193 0.153 0.124 0.0991 0.0754 0.0601 0.0470 铝或铝合金导体 18.1 12.1 7.41 4.61 1.91 1.20 0.868 0.641 0.443 0.320 0.253 0.206 0.164 0.125 0.100 0.0773+1 扇型电缆
拉丝工序
绞线工序
挤塑绝缘 火花工序
蒸汽交联工序
成缆工序
产品包装 工序
电压检测 工序
挤出外护 工序
铠装工序 工序
挤出内护 工序
五、拉丝工序 5.1 产品应按表2规定进行检验。 表1 检验规则 检验方式 检验项目 使用的工具 序号 操作工 检验员 1 外观 自检 巡检 目测 2 直径 自检 首检 千分尺 3 机械性能 专检 拉力试验机 % 4 20℃时直流电阻率 专检 QJ57 5 F值 自检 巡检 千分尺 5.2 尺寸偏差 5.2.1电工圆铜线标称直径的偏差应符合表2规定, 电工圆铝线标称直径的偏差应符 合表3规定。 5.2.2电工圆铜线在垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差(f值)应不 超过标称直径偏差的绝对值。
外观 成缆的方向
检验方式 操作工 自检 自检 检验员 首检 首检
使用工具
目测 目测
3
4 5 6 7 8 9 10 11
成缆的节距
绕包带的方向 绕包带搭盖率 绕包后外径 钢带的层数、厚度、宽度 （钢丝根数） 钢带（钢丝）铠装的方向 钢带间隙率、钢丝的节距 钢带铠装后外径 椭圆度
自检
自检 自检 自检 自检 自检 自检 自检 自检
6.4断丝处理要求 6.4.1 内层出现缺丝且没有过下道绞合模具，应采用添加同等或略小直径单丝，将缺 丝部分填满，尾部焊接，焊接处应采用酒精灯退火处理。 6.4.2 外层出现断丝必须100%修线，修线应使用略小直径单丝，将缺丝部位空隙填满。 头尾两头必须焊接。 6.5、扇形不对称 用游标卡尺测量所标Lmax和Lmin，然后按公式计算出不对称。
2.3型式试验：按照一般商业原则对本部分所包含的一种类型电缆在供货之前 所进行的试验，以证明电缆具有满足预期使用条件的满意性能。
认识电缆
三、电缆的电压标示和材料 3.1 我将举我司最常用电缆的额定电压U0/U(Um)为0.6/1（1.2）kV。 在电缆的电压表示U0/U(Um)中 U0---电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压。 U---电缆设计用的导体间的额定工频电压。 Um---设备可承受的“最高系统电压”的最大值。 3.2 各种混合材料 材料名称 硅烷交联聚乙烯 聚氯乙烯绝缘 聚氯乙烯绝缘 聚氯乙烯护套 聚氯乙烯护套 型号规格 XLPE J-70 J-90 H-70 H-90 正常运行温度oC 90 70 90 70 90
拉丝工序检测设备展览区
1.测量电工圆铜线用千分尺
2.电桥（测量电阻率）
3.金属拉力试验机（机械性能）
六、导体绞合工序 6.1检验规则 6.1.1产品应按表1规定进行检验。 表1 检验规则
序 号 项 目 检验方式 操作工 检验员 使用工具
1
2 3 4
根数/直径
绞合方向 导体直径（扇高、瓦 高） 节距
成缆、金属铠装、绕包工序检测设备展览区
1.游标卡尺（测量成缆铠装后外径）
2.千分尺（测量铠装层厚度）
3.卷尺（测量成缆外径）
九、塑料内衬层、隔离套、外护层挤包工序
9.1检验规则 9.1.1产品应按表1规定进行检验。 表1 检验规则
序号 1 2 3 4 5 6 7
项目
挤出前电缆规格 内衬层、隔离套、外护层的厚度 及最薄点厚度 挤前外径、挤后外径 头端、尾端平均厚度 印字内容 椭圆度 内衬层、隔离套、护套的外观
7.5 绝缘线芯应按表2进行火花检验。 表 2 火花检验 绝缘标称厚度 试验电压 绝缘标称厚度 δ(mm) （kv） δ(mm)
试验电压 （kv）
δ≤0.5 4 1.5<δ≤2.0 15 0.5<δ≤1.0 6 2.0<δ≤2.5 20 1.0<δ≤1.5 10 2.5 25 7.5.1绝缘线芯被击穿，应做好标记。如果火花机是独立应停机修复，修复后线绝缘 芯应当再次过火花试验。 7.5.2 修复处绝缘线芯表面应光泽平整、无起伏。 7.5.3 绝缘修复应使用同等的材料修复，严禁使用绝缘胶布粘帖。 7.5.4 修复后的绝缘线芯应重新进行火花试验。 7.6挤出头端、尾端测量要求 7.6.1绝缘导体过牵引后应剥除50mm长绝缘测量其头端绝缘厚度，并检测其偏心（偏 心度控制在≤8%），挤出结束后在绝缘导体尾端剥除50mm长绝缘测量其尾端绝缘厚度， 并检测其偏心（偏心度控制在≤8%）。
Lmax表示：表示扇形导体斜边长度最大值； Lmin表示：表示扇形导体斜边长度最小值； 不对称偏差控制在最大10%
导体绞线工序检测设备展览区 1.电桥（测量导体电阻值）
2.游标卡尺（测量导体外径） 3.卷尺（测量导体节距）
7、塑料绝缘、屏蔽层挤包工序 7.1检验规则 7.1.1产品应按表1规定进行检验。 表1 检验规则
第 6节
第 7节 第8.1节
自检
自检 自检
巡检
巡检 首检
火花试验机
游标卡尺 目测
7.2塑料绝缘、内外屏蔽层技术要求及外观。 7.2.1绝缘线芯挤包层经水槽冷却后，（如质量稳定）应经直流火花试验，检验绝 缘层是否有质量缺陷，若线芯被击穿则应进行修复。绝缘不得有连续的竹节、波浪 及偏芯；绝缘表面应平滑、平整，无疙瘩或塌坑；绝缘层横断面上应没有肉眼可见 的气泡、气孔、夹杂和砂眼；塑料绝缘不应有塑化不均匀和焦烧等现象，绝缘线芯 内挤制时不得进水，以免影响电气性能，绝缘线芯的识别标志应首尾一致。 7.2.2内外屏蔽层应包覆紧密圆整，不得松套。表面光洁无划痕，焦料，塑化不良、 气泡、夹杂及砂眼等缺陷。 7.2.3电缆绝缘层不应有进水现象。 7.3芯电缆红、黄、绿、蓝、黑，5芯以上以数字1、2、3.......表示。 7.4绝缘、内外屏厚度的技术要求。 7.4.1绝缘厚度、绝缘外径应符合产品工艺的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小 于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm。 7.4.2内外屏蔽层应紧密的挤包在导体与绝缘上，其厚度偏差的F值不大于0.2mm。