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板材的质量检验标准
制定日期2011年12月21日
修订日期2012年02月02日
一、热扎板材检验标准版本：A1（第1次修改）
1、目的：
保证公司原材料进厂质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施。

2、适用范围：
本标准适用于本公司原材料进厂检验和生产过程中的检验，但是有特殊要求的产品除外。

3、规格尺寸检查标准（引用Q/BQB 301－2003、Q/BQB302-2003、GB/T 14977-94）：
非酸洗表面热扎板厚度允许偏差mm
酸洗表面热扎板厚度允许偏差mm
钢板和钢带的宽度允许偏差mm
纵切钢带的宽度允许偏差mm
钢板的长度允许偏差mm
钢板的不平度允许值mm
钢板的镰刀弯允许值mm
钢带和纵切钢带的镰刀弯允许值mm
4、尺寸及外形测量
（1）厚度的测量
切边钢板及钢带距侧边不小于25mm的任意点，不切边钢板及钢带距侧边不小于40mm 的任意点。

（2）钢板不平度的测量
将钢板自由放在平台上，除钢板本身重量外，不施加任何压力，测量钢板下表面与水平面之间的最大距离，如图1 所示。

（3）镰刀弯的测量
钢板或钢带侧边与连接测量部分两端点的直线之间的最大距离。

它在产品呈凹形的一侧测量，如图2所示。

图1
5、表面质量
5.1钢板及钢带表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷，钢板及钢带不得有分层。

对酸洗表面的钢板及钢带不得有停车斑。

适用表面处理方式钢板及钢带应满足的表面要求
非酸洗表面表面允许有缺陷深度（或高度）不超过钢板厚度公差之半的麻点、凹面、划痕等轻微、局部的缺陷，但应保证钢板及钢带允许的最小厚度
酸洗表面表面允许有不影响成型性的缺陷，如轻微划伤、轻微压痕、轻微麻点、轻微辊印及色差等(此要求高于非酸洗表面要求)
二、冷扎板材检验标准
1、目的：
保证公司原材料进厂质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施。

2、适用范围：
本标准适用于本公司原材料进厂检验和生产过程中的检验，但是有特殊要求的产品除外。

3、规格尺寸检查标准（引用BQB401-2003、Q/BQB 402－2003、GB/T 14977-94）：
冷扎板厚度允许偏差mm
钢板和钢带的宽度允许偏差mm
钢板的长度允许偏差mm
4、外形
4.1 钢板应切成直角，脱方度应不大于钢板宽度的1%。

4.2钢板、钢带的镰刀弯在任意2000mm长度应不大于6mm，钢板的长度不大于2000mm时其镰刀弯应不大于钢板实际长度的0.3%。

4.3.1钢板的不平度应符合表1的规定值。

4.3.2对规定最小屈服强度小于280MPa 的钢板及钢带，按高级不平度供货时，仲裁情况下另需检验波浪度，波浪应符合以下规定：
——当波浪长度不小于200mm时，波浪高度小于波浪长度的1％（适用于公称宽度小于1500mm的钢板），或波浪长度的1.5％（适用于公称宽度不小于1500mm的钢板）。

——当波浪长度小于200mm，波浪高度应不大于2mm。

表1
5 尺寸及外形的测量
5.1 厚度的测量点分别为距边部不小于25mm(切边)或40mm(不切边)的任意点。

5.2 脱方度为钢板的宽边向轧制方向边部的垂直投影长度，或者为钢板对角线之差的一半。

如图 1 所示。

5.3 镰刀弯
5.3.1 钢板及钢带的镰刀弯，是指侧边与连接测量部分两端点的直线之间的最大距离。

它在产品呈凹形的一侧测量，如图6所示。

5.3.2 钢带镰刀弯的测量部位是在距钢带头部或尾部不小于5000mm处。

5.3.3 长度不大于2000mm 的钢板，钢板的长度即镰刀弯的测量长度；长度大于2000mm的钢板，可任取2000mm长度进行镰刀弯的测量。

5.4 不平度
5.4.1 钢板的不平度是指将钢板自由地放在平台上测得的钢板下表面和平台间的最大距离。

5.4.2 长度不大于2000mm 的钢板，钢板的长度即不平度的测量长度；长度大于2000mm的钢板，可任意截取2000mm长度进行不平度的测量。

6. 表面质量
6.1 钢板及钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂等对使用有害的缺陷，钢板及钢带不得有分层。

6.2我司钢板A级面要求：钢板及钢带二面中较好的一面不能有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外观质量，另一面允许有少量不影响成型性及涂、镀附着力的缺陷，如轻微的划伤、压痕、麻点、辊印及氧化色等（如R101中门中导轨盖板和加油盖需满足A级面要求）。

6.3我司除A级面要求外的其他钢板表面允许有少量不影响成型性及涂、镀附着力的缺陷，如轻微的划伤、压痕、麻点、辊印及氧化色等。

附录A
典型缺陷的定义
A1 结疤
重叠的物质，形状和程度不同的表面重叠部分，不规则的分布在扎件的整个范围而且仅局部与基体金属相连接。

在结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化铁皮。

结疤可以是铸锭期间产生的，也可以是扎制过程中材料表面位移或滑动造成的。

A2 裂纹
在表面范围分布的缺陷，其长度不同，平行或垂直于轧制方向，且很少以网状微裂形式出现。

裂纹主要是由于轧件在冷却过程中产生的应力造成的。

A3 夹杂
表面上的非金属夹杂物，其尺寸和形状不同。

夹杂沿轧制方向延伸，随机分布，并且其颜色与基体明显不同。

夹杂主要由于锭坯表面粘有非金属夹杂物，轧制时未脱落。

也可能是治炼、浇注过程中带入的夹杂物、轧制后暴露出来。

A4 气泡
气泡位于紧结表皮以下，其形状和尺寸不同，而且是热扎时显现出来的。

气泡是由于治炼过程中、浇注过程中脱气不良造成的。

A5 压痕和轧痕
压痕（凹陷）和轧痕（凸起）可按一定距离的间隙分布或无规则地分布在轧件的整个长度和宽度上。

周期性出现的轧痕是由于轧辊或夹持辊破损造成的。

压痕是由于轧辊或其他棍子上的粘贴异物造成的。

A6 划伤和沟槽
表面上宽度、深度和长度不同的机械损伤。

它们基本上平行或垂直与轧制方向。

可能有轻微的翻卷，而且很少含有氧化铁皮。

这种损伤是由于轧件和设备之间相对运动摩擦造成的。

A7 轧入氧化铁皮、凹坑
轧制表面上的伤痕，其形状深度和出现率各不相同。

轧入氧化铁皮是由于热轧和加工以前或加工期间氧化铁皮清除不充分造成的。

A8 麻点
产品表面呈凹凸不平的粗糙面，又称为麻面。

多连续成片，也有局部的或呈周期性分布的。

麻点产生原因：（1）成品孔或成品前孔轧槽磨损，或粘有破碎的氧化铁皮等物；（2）破碎的氧化铁皮被压入轧件表面后又脱落；（3）轧辊锈蚀；（4）坯料在加热过程中，表面被严重氧化。