目录
1.工程概况 (1)
2.地质岩性及水文地质 (1)
3.试桩目的 (2)
4.试桩工艺及方法 (2)
4.1工艺流程 (2)
4.2 工艺方法 (3)
4.3成桩质量检验 (5)
4.4人员及机械配置表 .................. 错误!未定义书签。

5.结论 (7)
6.附件 (7)
预应力管桩静压法试桩工艺性总结报告
1.工程概况
根据设计要求，DK64+358.6～DK64+661范围内路基主体地基加固处理方式采用预应力管桩加固。

管桩布置方式为：桩径0.5m，桩间距2.4m，正方形布置；DK64+436.5、DK64+623涵洞影响范围内桩顶设C35钢筋混凝土桩帽，桩帽尺寸1.6×1.6×0.45m，其上设0.5m 厚碎石+0.1m中粗砂垫层，中粗砂内铺设一层单向塑料聚丙烯土工格栅（TGDG260型，选用一次拉伸成型，无焊接点的土工格栅），两端回折不少于 2.0m，其下铺设一层土工布。

其余预应力管桩加固范围内桩顶设C35钢筋混凝土筏板，厚0.6m。

筏板下设0.2m厚C15混凝土找平层。

管桩采用 PHC-AB500-100 型预应力管桩，桩径 0.5m，管桩直接购买合格成品运输至施工现场。

2.地质岩性及水文地质
（1）1-1：人工填土；
（2）2-1：淤泥，软塑，Ⅱ级，σ0=40kpa；
（2）3-1：粉质黏土，褐黄色，软塑，Ⅱ级，σ0=120kpa；
（2）3-2：粉质黏土，硬塑，Ⅱ级，σ0=150kpa；
（2）6-3：细砂，饱和，中密，Ⅰ级，σ0=120kpa；
（2）8-3：中砂，稍密~中密，饱和，Ⅰ级，γ=20kpa/?，Cu=0kpa，φu=35°,Es=20MPa, σ0=180kpa；
（2）10-3细圆砾土，中密，饱和，Ⅲ级，σ0=300kpa。

（20）2-2，泥质砂岩，Ex，强风化，Ⅳ级；σ0=300kpa。

（20）2-3，泥质砂岩，Ex，弱风化，Ⅳ级；σ0=400kpa。

本工点地处，河流一级阶地，地势平坦，海拔高度一般以21m-25m 为主，沿线地表水系发育，沟渠密布，多堤埦、鱼塘，具有明显的水网化特点。

沿线均开辟为村舍、稻田。

有村级道路相通。

地层岩性及
工程地质特征如下：
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。

3.试桩目的
①核实设计水文地质资料；
②确定有关各项施工工艺及参数；
③确定施工设备性能、工艺和施打顺序；
④确定停止沉桩的控制标准。

试桩范围：
DK64+364.27（桩号：S1，S2）设计桩长16.5m、DK64+450（桩号：S3）设计桩长16m、DK64+470（桩号：S4)设计桩长16m，作为此段预应力管桩成桩工艺性试验桩。

4.试桩工艺及方法
4.1工艺流程
本次试桩使用静压法沉桩的施工方法，工艺流程详见《施工工艺流程图》，施工顺序是：
施工准备→原地面处理→测量放样（定位布孔）→打桩机就位→吊桩→插桩→沉桩→沉入下一节→沉桩至设计标高→验收→打桩机移位
管桩施工工艺流程图
4.2 工艺方法
4.2.1 施工准备
编制试桩方案并报审，编制试桩工艺作业指导书及技术交底，并分级完成现场交底；
预应力管桩选用C80预制管桩，型号为 PHC-AB-500-100，进场材料报验、检测报告手续完善；根据桩位平面图进行施工测量放样，详见图 1
图1
设备选型：试桩选用JVY800H静压桩机，静压法沉桩，配重800吨，并完成设备的进场报验、检修及标定工作。

试桩参数：压桩力以最后三次不小于2倍单桩设计承载力（维荷3分钟），累积下沉≤10mm为停压控制标准。

试桩时间：2016年 7月15日
4.2.2 原地面处理
对预应力管桩原地面处理。

施工前清除地表种植土、垃圾土等，回填素土至设计桩顶标高以上，进行平整场地并压实。

对现场进行布置，规划施工设备移动、作业的线路。

在作业区域外设置临时排水系统，确保作业场地无积水，试桩作业场地详见图2。

图2
4.2.3 测量放样
按照设计图纸的桩位在现场进行布桩，使用全站仪精确放样出桩
位中心和量测边桩位置，并用灰线标示。

预应力管桩布桩详见图3。

图3
4.2.4 机械就位
JVY800H静压桩机，利用桩机上行走装置、移动行走就位，行走过程中保持桩架底盘平稳，桩机就位后将行走油门关闭，然后将机架底盘调到水平固定。

采用打桩机自带垂直度调整器控制护臂垂直度，确保了预应力管桩桩垂直度偏差不大于1%。

JVY800H静压桩机就位调整平衡。

图4
4.2.5 桩起吊就位
管桩运至现场存放在场地坚实、平整的场地内，桩堆放底层在距两端2m（0.2L）吊点位置垫放枕木垫枕，垫枕支撑点在同一平面上堆放层数不超过三层，不同规格的桩分开堆放，并采用钢管架支撑外缘方式防止管桩滚动。

2016年7月15日沉桩时采用单点捆绑法，绑点位于桩头1.8米处（0.2L），管桩在起吊、装卸时保持平稳，轻起轻放。

当管桩桩头插入地下0.5m后，由现场专职测量人员采用水平靠尺进行监控，监测沉桩机上的水平仪的气泡居中。

观测时，上端与下端的垂直度偏差≤0.5%。

通过桩机操作室水准泡调平机身，须保持位置及方向正确。

附加水平靠尺进行检查，详见图5
图5
桩在入土前，在桩机上每间隔1m画出标示线，以便在施工中观测、记录各类地层的贯入度和压桩力。

对准桩位后，开始沉桩，保证桩的垂直度，入土达到2m深度，确认方向无误后，开始正常沉桩，试桩S1设计桩长13m，S2设计桩长14m，S3设计桩长14m，选用现场为13m、14m、15m。

其中S1连续贯入11m，沉桩过程连续进行，中
途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为2mm。

S2连续贯入11.2m，沉桩过程连续进行，中途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为3mm。

S3连续贯入11.3m，沉桩过程连续进行，中途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为3mm。

图 7
JVY800H静压桩机，逐排进行施做。

试桩S1和S2、S3最终贯入度为11m，11.2m，11.3m ；压桩力以最后三次不小于2倍单桩设计承载力（维荷3分钟），累积下沉≤10mm为停压控制标准。

均达到规范要求。

施工前结合设计桩长和实际单桩长度进行配桩，配桩按设计长度将设计长度小数收整，取整米数。

打入桩时直接将桩头打至设计标高，减少截桩数量。

2016年5月4日，截桩采用环切工艺，采用截桩机截桩。

截桩详见图10、图11。

桩头处理后，进行桩基完整性检测和单桩承载力检测准备。

图10 图11
4.3成桩质量检验
采用低应变检测方法进行桩身完整性进行检验，采用平板荷载试验检测单桩承载力，荷载采用混凝土预制块，总重 205吨，大于设计83.9吨的 2.4 倍，检测结果分别为（S1）桩长11m、单桩承载力满足设计承载力839KN、（S2）桩长11.1m、单桩承载力满足设计承载力839KN、（S3）桩长11.2m；单桩承载力满足设计承载力839KN，试验报告详见附件，试验照片见图12、图13。

图 12 图13
4.4人员及机械配置表
施工机具配置表
辅助设施与机具：小推车、重锤、水准仪、全站仪、测绳、钢尺等。

现场管理人员配置表
现场作业人员配置表
5.质量检测结果
2016年7月15日至2016年7月18日，现场进行低应变动力试验和单桩载荷试验，桩身完整性较好，承载力和沉降量为（S1）1678KN,2.35mm；（S2）1678KN，3.19mm；（S3）1678KN，5.23mm满足承载力不小于839KN，沉降量不大于40mm，符合设计要求。

6.试桩成果总结
6.1施打顺序：试桩S1和S2试打完毕后，地面有轻微隆起情况，根据S1和S2地面隆起情况，为避免此情况，可采取跳桩施工。

6.2根据试桩结果，确定静压机可满足设计要求。

6.3根据试桩结果，。

6.4贯入度：
PHC 桩压桩力确定：（S1）终压值为9Mpa；（S2）终压值为9Mpa；（S3）终压值为9Mpa，（
最后3次复压，并维荷三分钟的累积贯入度：（S1）1mm；（S2）3mm；（S3）3mm，均小于10mm。

通过该段预应力管桩试桩试验，确定并验证了我部在施工时采用的机械设备、管桩材质、最终贯入度取值及施工工艺是切实可行的，JVY800H静压桩静压沉桩施工方法，成桩的速度快、质量符合要求，且扰动土较少，对附近建筑物影响较小，可以指导本段路基以后大规模预应力管桩桩施工。

7.附件
附件 1 原材料合格证
附件 2 设备报审
附件 3 施工记录
附件 4 桩检报告。