化工行业信息化解决方案1化工行业信息化解决方案目前，化工行业企业面临较大的转型压力。

在过去，劳动力、原油、煤炭、电力、土地等资源的低要素价格纵容了化工企业高耗能、低附加值地粗放经营模式，阻碍了企业和行业通过提高技术和效率来增强竞争力、形成自主品牌和自我创新能力的步伐，而且能源消费引起的污染与生态环境容量有限的矛盾日益突出，生产增长的资源环境代价非常大，节能环保工作任重道远。

企业要发展，不断提高产品附加值是提高公司收益的一项重要策略，而目前全球化竞争日益激烈，要实现高附加值的最重要途径就是创新，信息化是企业管理创新的重要组成部分，因此借助ERP系统实现企业全面信息化成为必然趋势。

汇智在线化工行业解决方案应运而生目前很多化工行业企业都实施了一些ERP系统,但大多数都处于财务供应链简单应用状态，或者采用了不同厂商的系统，如计量系统、MES系统、人力资源系统、CRM系统、OA 办公自动化系统，各个系统之间不能进行信息传递，造成了一个个信息孤岛，从而大大降低了信息化应用价值。

汇智在线化工行业解决方案帮助企业实现全面信息化汇智在线化工行业解决方案融合先进的管理思想和管理理念，结合本企业自身的个性化管理特点，建立一个适合化工行业特点的信息化平台。

1、建立大宗原燃料、质检、综合物资、销售发运一体化整体供应链管理体系大宗原材料是化工企业的战略物资，其采购成本占企业物资采购总成本的50%-80%，长期以来，由于大宗原材料用量大，成分复杂，管理和计量检验手段落后，一直管理比较粗放，因此，从大宗材料的物流环节进行精细化管理有非常大的成本降低空间。

除了大宗原材料，备品备件的精细化管理、产品在销售流通中的精细化管理等等都大有作为，成功企业的经验告诉我们，建立供、产、销一体的整体供应链管控体系，能给企业带来可观的经济效益。

2、以管理和过程控制结合的管控一体化制造管理体系将ERP系统与MES生产控制系统集成，可以有效利用实时的现场生产数据，不但可以动态监测生产运行情况，还可以动态核算消耗、能耗等，对生产过程中的计划优化、设备管理、成本管理、绩效考核等均具有现实意义。

打造“管控一体化制造管理体系”是化工行业信息化未来的必由之路。

3、以自动处理和预警追踪的财务业务一体化管理体系自原料采购、产品生产、商品销售以及运输等一系列流程，物料流动伴随着资金和成本费用的变化。

在业务处理的同时，将业务信息动态准确地自动转化为以成本、费用、利润、收益、资金等表示的财务信息，即“财务业务一体化管理体系”，能够帮助企业管理者动态分析经营目标执行情况，及时掌控企业的财务状况和赢利状况，防范经营风险。

4、以点检预防为中心的设备管理体系设备对每个企业来说都很重要，但对于化工企业却有着不同寻常的意义。

因为化工企业生产的高连续性、高危险性、高消耗性等特点决定了设备的完好和安全平稳运转异常重要，一次设备异常停车，一次意外事故可能就会断送整个企业的前程。

若提高设备完好率、提高开车率、降低泄露率就需要对每台设备进行精心维护，建立“以点检预防为中心的设备管理体系”，将事故隐患消灭在萌芽状态，提高投入产出率，降低生产成本。

5、以成本控制和现金流管理为重点的财务管理体系成本每降低10%，利润就可以升100%，成本降低对提升企业利润最直接、最有效。

控制成本的方法是首先精细成本核算，然后建立控制标准，准确分析差异，找到薄弱环节进行改进。

现金至上、现金为王，搞好现金的预测、现金收支计划、合理调度资金，不但可以保障企业健康运营提供充足的现金流还可以为企业节省资金成本。

所以“以成本控制和现金流管理为重点的财务管理”是企业永远的主题，成本低于竞争对手，是企业的核心竞争力之一。

6、以人力资本增值为中心的人力资源管理体系企业的任何经营活动离不开人，既要充分调动人的积极性和创造性，又要使人的行为合规，符合公司利益，所以必须对人力资源进行精细化管理，即“以人力资本增值为中心的人力资源管理体系”作为管理者，一方面对员工基本信息、培训、合同、技能、流动状况等要了如执掌，珍惜人力资源;另一方面，也应奖罚分明，制定切实可行的绩效指标，用数据说话，将待遇与绩效挂钩等等措施，保障企业实现其经营目标。

7、以节能降耗为重点的能源管理体系化工行业属于高能耗行业，需要建立“以节能降耗为重点的能源管理体系”，动态掌握设备的能耗情况、泄漏情况、运转以及维修情况，及时分析和改进，最终降低能耗。

8、以知识共享为中心的信息管理体系通过协同办公系统，建立“以知识共享为中心的信息管理体系”，可以消除信息孤岛，消除部门之间的信息壁垒，保证企业管理者的意志向基层传递;可以保证基层的信息及时反馈给决策者使用，使整个企业高效运转，提高企业对市场、对风险事件的响应速度，减少损失，提高收益。

化工课程方案二氧化硫吸收方案1目录目录1摘要3第1章绪论51·1吸收技术简况51·2吸收设备的发展61.3吸收在工业生产中的应用7 第2章设计方案72.1吸收剂的选择72.2吸收流程的选择82.2.1气体吸收过程分类82.2.2吸收装置的流程92.3吸收塔设备及填料的选择9 2.3.1吸收塔设备92.3.2填料的选择102.4吸收剂再生方法的选择10 2.5操作参数的选择11第3章吸收塔的工艺计算11 3.1基础物性数据113.1.1液相物性数据113.1.2气相物性数据123.1.3气液相平衡数据123.2物料衡算123.3塔径计算133.3.1塔径的计算133.3.2泛点率校核：143.3.4液体喷淋密度得校核：14 3.4填料层高度的计算143.4.1传质单元数的计算14 3.4.2传质单元高度的计算15 3.4.3填料层高度的计算16 3.5填料塔附属高度的计算17 3.6液体分布器计算173.6.1液体分布器的选型18 3.6.2布液孔数的计算183.6.3布液计算183.7其他附属塔内件的选择183.7.1填料支承装置的选择183.7.2填料压紧装置193.7.3塔顶除雾器193.8吸收塔的流体力学参数计算203.8．1吸收塔的压力降203.8.2吸收塔的泛点率213.8.3气体动能因子213.9附属设备的计算与选择213.9.1离心泵的选择与计算213.9.2吸收塔主要接管尺寸选择与计算22 工艺设计计算结果汇总与主要符号说明23 设计过程的评述和有关问题的讨论26主要参考文献27结束语28吸收操作系统的工艺流程图29吸收操作系统的设备条件图30摘要气体吸收过程是利用气体混合物中，各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，在气液两相接触时发生传质，实现气液混合物的分离。

一般说来，完整的吸收过程应包括吸收和解吸两部分。

在化工生产过程中，原料气的净化，气体产品的精制，治理有害气体，保护环境等方面都广泛应用到气体吸收过程。

填料塔因为其通量大，阻力小，压降低，操作弹性大，塔内持液量小，填料易用耐腐蚀材料制造，结构简单，分离效率高等优点，使得其在某些处理量大要求压降小的分离过程中得到了广泛的应用并作为主要设备之一，越来越受到青睐。

本设计任务是用20℃清水洗收录其中的。

对于气体的吸收应该采用气液传质设备填料塔，因为它具有较高的比表面积。

用水吸收属中等溶解度的吸收过程，为提高传质效率，选用逆流吸收流程。

在此吸收过程中，操作温度及操作压力较低，选用塑料散装填料。

因塑料阶梯环的综合性能较好，所以选用DN8聚丙烯阶梯环填料。

梁型支承板的性能优良，有利于气液传质，因此选用梁型支承板。

因该吸收塔液相负荷较大，而气相负荷相对较低，故选用槽式液体分布器。

关键词:吸收----填料塔--逆流第1章绪论1·1吸收技术简况利用混合气体中各组分在同一种溶剂工业吸收操作是在吸收塔内进行的。

在吸收操作中，通常将混合气体中能够溶解于溶剂中的组分称为溶质或吸收质，以A表示。

而不溶或微溶的组分称为载体或惰性气体，以B表示；吸收所用的溶剂称为吸收剂，以S表示；经吸收后得到的溶液称为吸收液。

被吸收后排出吸收塔的气体称为吸收尾气。

吸收就是吸收质从气相转入液相的过程[1]。

吸收过程通常在吸收塔中进行。

根据气、液两相的流动方向，分为逆流操作和并流操作两类，工业生产中以逆流操作为主，吸收剂以塔顶加入自上向下流动，与从下向上流动的气体接触，吸收了吸收质的液体从塔底排出，净化后的气体从塔顶排出。

吸收塔操作示意图如图片2-1所示。

在工业生产中，除以制取溶液产品为目的的吸收(如用水吸收HCl气制取盐酸等>之外，大都要将吸收液进行解吸，以便得到纯净的溶质或使吸收剂再生后循环使用。

解吸也称为脱吸，它是使溶质从吸收液中释放出来的过程，解吸通常在解吸塔中进行。

图片2-2所示为洗油脱除煤气中粗苯的流程简图。

图中虚线左侧为吸收部分，在吸收塔中，苯系化合物蒸汽溶解于洗油中，吸收了粗苯的洗油(又称富油>由吸收塔底排出，被吸收后的煤气由吸收塔顶排出。

图中虚线右侧为解吸部分，在解收塔中，粗苯由液相释放出来，并为水蒸汽带出，经冷凝分层后即可获得粗苯产品，解吸出粗苯的洗油(也称为贫油>经冷却后再送回吸收塔循环使用。

吸收塔设备是气液接触的传质设备，一般可分为逐级接触型和微分接触型两类。

板式塔属于逐级接触型的气液传质设备，它是在塔体内按照一定距离设置许多塔盘，气体以鼓泡或喷射的方式穿过塔盘上的液层。

填料塔属于微分接触型气液传质设备，它是在塔体内装有一定数量的填料，填料的作用是提供气液间的传质面积。

在塔内液体沿填料表面下流，形成一层薄膜，气体沿填料空隙上升，在填料表面的液层与气体的界面上进行传质过程[2]。

1·2 吸收设备的发展吸收操作主要在填料塔和板式塔中进行，几种常用的吸收塔有填料塔、湍球塔、板式塔等。

其中填料塔的应用较为广泛。

填料塔的历史较久，早在19世纪中期已开始用于生产，到20世纪初，人们以碎石、短管段等为填料用来蒸馏原油，改进了原来的釜式蒸馏技术，促进了石油工业的发展。

但因为当时对填料两相的流动研究很少，塔的优越性未能全部发挥，故不久就为泡罩塔所取代。

后来随着石油、酸碱、肥料、石油化工等工业的飞速发展，人们对填料塔的实践和认识才进一步不断加深，制造了多种形式的填料；对填料塔的压降和泛点得出了较为可靠的关联式，为设计和操作提供了依据[3]。

填料塔，它由外壳、填料、填料支承、液体分布器、中间支承和再分布器、气体和液体进出口接管等部件组成，塔外壳多采用金属材料，也可用塑料制造。

填料是填料塔的核心，它提供了塔内气液两相的接触面，填料与塔的结构决定了塔的性能。

填料必须具备较大的比表面，有较高的空隙率、良好的润湿性、耐腐蚀、一定的机械强度、密度小、价格低廉等。

常用的填料有拉西环、鲍尔环、弧鞍形和矩鞍形填料，20世纪80年代后开发的新型填料如QH—1型扁环填料、八四内弧环、刺猬形填料、金属板状填料、规整板波纹填料、格栅填料等，为先进的填料塔设计提供了基础。