⑽认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
4）清孔验孔
⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
⑶用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
5）管棚加工
⑷钻机就位前，可先利用M20的沉头螺栓将钻机固定在基台木上，再按确定好的方位角将基台木固定在搭设的井型钻作业平台上，四周用横木支撑，必要时打设地锚。
⑸钻机开孔时钻速不易过高，钻深20㎝后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻秆,钻机低速反转，托开钻杆,钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆,并在钻杆前端安装好联结套,方向对准后联结成一体。钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
⑵接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
7)注浆
⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
⑵注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。一其中水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0MPa，终压力为2.0～2.5MPa，注浆结束后用M30水泥砂浆填充，形成钢管混凝土；坍方及围岩破碎且富水地段，宜在钢管内应先放置ø20钢筋，再向管内注水泥浆（水灰比为1：1）。
⑵钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。
⑶根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制1°～3°.利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用。钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm。，
5)坚持安全教育，加强全员安全意识教育。
6)严格按设计及施工规范要求进行施工，认真执行相关的施工安全规程
7)加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工；
8)拆卸钻杆时，要统一指挥、明确联络信号，板钳卡钻方向应正确，防止管钳及扳手打伤人；
9)钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套；
⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15～20cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。
⑵采用Z525-2A型台式多用钻床对φ108×6mm的管棚进行加工，根据长管棚的长度，来确定下料长度，一般长度控制在3m或6m，丝扣长度为15cm，丝扣为2mm的螺旋方丝，钢管一端为内丝，另一端为外丝，丝扣加工端正，不得偏位；钢管上每隔15cm交错钻孔直径为8mm的注浆孔。先下奇数管孔，第一节用3米长的钢管，偶数孔时第一节采用6米长的钢管，以后每节均采用6米长钢管。每孔第一节端头加工成锥型，长为10cm，最后一节尾部焊φ10mm加强箍。末端可以不加工丝扣，在距孔口4.5米内不得加工注浆孔。
⑶严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
⑷经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。
⑸掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
⑹注浆从低向高进行。浆液由稀到浓,一般单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后,进浆量仍达不到设计注浆量时,也可结束注浆。
6）安装
⑴管棚顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。施工前应首先做好导墙，导墙长度应大于明暗分界线50cm，按设计位置布孔、并标注，架设管棚钻机，配备电动油压钻机1台，钻孔及推进钢管，钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根钢管。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。各钻孔均应做好施工记录。
五、质量检查及检验标准
1管棚实测项目
管棚实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.18.2。
10.18.2 超前钢管实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
长度(m)
不小于设计
尺量：检查10%
2
孔位(mm)
±50
尺量：检查10%
3
钻孔深度(mm)
±50
⑷导向管安装完毕后，经测量组复测，满足精度要求后，安装模板，按照规范要求浇筑套拱混凝土，并养生。
2）搭设作业平台
⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
2)精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；
3)测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好测量交底。
4）施工作业班组已选择。施工场地的平整，水、风、电已设置。其他辅助措施准备就绪。进行了施工测量与放样。
⑹换钻杆时，应注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业。
⑺钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑻引导孔直径应比管棚大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。
⑼钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑶注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
⑷注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
四、施工要点
⑴钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。
⑵钻孔外插角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
七、安全环保要求
1、安全要求
1)建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。
2)为保证施工安全，现场要求专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
3)施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。
4)施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
⑵测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好交底。
⑶施工队根据测量交底及现场桩点，安装洞口工字钢拱架，间距为符合设计要求，焊接牢固，用锁脚锚杆锁定锚固。用全站仪或经纬仪、水平仪将长为2米的φ127×4mm导向管按照1～２°的外插脚精确定位，并用Φ25连接钢筋与工字钢牢固焊接为一整体。
技术交底(三级)
承包单位：XXXXXXXXXXXXXXX有限公司合同号：XXXX
监理单位：XXXXXXXXXXXXXXX有限公司编号：
工程名称
灰嘎隧道（灰窝端）工程
分项工程部位
洞口超前大管棚施工
交底内容
见附件《超前管棚施工技术交底》
交底人签字：
交底日期：年月日
接受交底人（班组长、主要操作人员、施工工人）签字：
2、水泥浆液
采用M30水泥浆液（添加水泥重量5%的水玻璃），注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的刚度和强度。
三、交底内容
1、施工准备
1）在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
于杆体直径+20
尺量：检查10%
2外观鉴定
钢管沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，入孔长度符合要求。
六、注意事项
1管棚采用热轧无缝钢管在加工车间分节制作，制作前要做除锈处理，导管四周钻设孔径7.5mm注浆孔(特别注意：由于现场实际护拱后背悬空，原设计靠孔口2.4m处的管棚不钻孔的止浆段实际距离，要根据每根管棚的的悬空长度进行调整，保证实际管棚钻孔口留0.4M的止浆段)，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。
2为确保接头质量，以长15cm的丝扣连接。
3接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
4钻进中坍孔及缩孔的处理
若发生塌孔及缩孔成孔十分困难，无法一次成孔。可以采用前进式预注浆成孔，初钻出一段后，通过钻杆进行孔内注浆，待注浆液达到一定强度后，继续钻进，以此循环施作，直到达到设计孔深。
□ 三级交底：协作队管理人员、班组长、主要操作人员、施工工人
交底提要
洞口超前大管棚施工安全技术交底
交底日期
年月日
一、交底依据
《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）
《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月）
《实施性施工组织设计》等
二、设计情况
设计超前支护参数
1、套拱
套拱采用C25砼，厚度80cm，长度2m；套拱基础为扩大基础，采用C25砼，厚度50cm，宽度100cm，长度2m。
套拱内安装4榀20b工字钢架，作为安装φ146孔口管支架。
2、管棚
采用壁厚8mm，φ127热轧无缝钢管，环向间距40cm，入土长度为30米。内置固定环采用50*4.5mm无孔钢管，钢管外焊接4根φ25钢筋。外插角1︒。（管棚布置图一）