《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
一、路床
1、沟槽回填接近路床设计标高时即可进行路床整平、碾压工作。在路基填筑前，人工配合机械清除路基范围内的草皮、树根、垃圾。
2、采用压路机碾压时，要遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快以及轮迹重叠等原则。
3、道路边缘、检查井、雨水口周围等不能使用压路机碾压的部位，要采用电夯或人力夯夯实。
5.4摊铺沥青混合料温度要求为：运输到现场的温度不低于120℃-150
℃；摊铺温度；正常施工不低于110℃-130℃且不超过165℃，低温施工不低于120℃-140℃且不超过175℃；碾压温度：正常施工110℃-140℃且不低于110℃，低温施工120℃-150℃且不低于110℃；碾压终了温度：钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃，振动压路机不低于65℃，路面冷却后开放交通。
五、沥青面层
1．材料供给
1．1沥青应分品种、分标号密闭贮存。
1．2集料应置于相应的冷料仓中，且要干净，无垃圾、尘土。根据配
合比所确定的集料比例进行贮料。
1.3贮存的矿粉必须遮盖，不得浸水。
2．拌和设备的运行
2.1矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。
2.2拌和厂必须设置试验室并配足试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。
5.8连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
5.9摊铺混合料应缓慢、均匀、连续不间断，不要用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工找补，横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等。人工找补时必须在现场主管人员的指导下进行。
5．2每天洒水视气候而定。整个养生期间始终要保持水泥稳定土层潮湿，要注意表层情况，必要时用两轮压路机压实。
5．3养生期不少于7d，养护期间除水车外，要封闭交通。
5．4养生期结束后宜立即进行面层铺筑。
6．检查内容及容许偏差
水泥稳定砂砾基层检查内容及容许偏差：压实度：≥97%；厚度：±10（mm）；平整度：≤10（mm）；宽度：不小于设计值；纵断高程：±15（mm）；中线偏位：≤20（mm）；横坡：±0.3%且不反坡。经检测基层表面平整密实、无坑洼、无明显离析。通知监理工程师验收，经监理工程师同意，进行下道工序。
5、检查内容及容许偏差
压实度：≥95%；厚度：+20～-10（mm）；平整度：≤15（mm）；宽度：不小于设计规定；纵断高程：±20（mm）；中线偏位：≤20（mm）；横坡：±0.3%且不反坡。经检测砂砾表面平整、坚实，没有浮石、粗细集料集中等现象，用18T压路机碾压后，轮机深度不大于5mm。通知监理工程师验收，经监理工程师同意，进行下道工序。
2.8拌和设备在停机前先停止供给集料并少上矿粉，使干燥滚筒空转3-5min，等滚筒出完余料再停止筒的转动。停机后矿粉仓内和矿粉升运机内
不得有余料，在停止搅拌前先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分
后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。
2.9拌和设备在每次作业完毕后必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。
5、摊铺
5.1摊铺厚度应为设计厚度*松铺系数，沥青混合料的松铺系数需通过试铺碾压确定，一般情况下，沥青混合料为1.15-1.30，细粒式取上限，粗粒式取下限。摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时调整。
5.2为了便于掌握铺筑宽度和方向，铺筑前要设置导向线。
5.3在每日施工前，做好摊铺机及配套机械设备的准备工作，主要包括：摊铺机、自卸汽车、压路机及振动压路机等。
场应缩短施工路段，各工序紧密衔接。基层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的混合料，要全部清除，更换新料。
5.7在摊铺作业时要设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并做好记录；设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面，保证摊铺机平稳行走；摊铺机操作人员要注意观察螺旋输料器末端供料情况，设专人处理螺旋输料器末端离析现象。
道路工程施工技术交底
2010年5月4日施管表5
工程名称
道路、给排水工程
分部工程
分项工程名称
路床、砂砾石垫层、水稳基层、沥青面层、道牙、雨水口
交底内容：
本工程要严格执行下列规范
《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008
《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000
《沥青路面施工及验收规范》GB50092-96
4、整型、碾压完毕的路床表面不得有波浪、翻浆、弹软、积水等现象。
5、为使路基不下沉，采取分层碾压的方法施工，填方每层虚铺厚度不大于30cm，碾压前对现状进行整平，并清除草皮及垃圾，下路床以上（0～80cm）压实度须大于95%，下路堤以上大于93%，局部路段压路机难于压实处，采用
电夯进行夯实，直到达到规范要求。整个施工过程做到排水畅通。初次找平，
2. 3没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。
2. 4拌和操作人员无权改变配合比，生产过程中沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符和要求时，要及时通知拌和厂技术负责人和中心试验室。
2. 5当使用自动操作装置时，操作人员不宜采用手动操作。
2. 6出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车号、重量、出厂时
2、安砌
道牙应以干硬性砂浆铺砌，砂浆应饱满、厚度均匀。按线安砌，安砌要平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1㎝），线条直顺。道牙后背及时还土夯实。
3、灌缝、养生
道牙灌缝要密实、平顺，洒水养生不少于3天，且防止碰撞。
4、检查内容及容许偏差
直顺度：≤10（㎜）；相邻块高差：≤3（㎜）；缝宽：±3（㎜）；
道牙顶面高程：±10（㎜）。
4、碾压
砂砾摊铺整平到一定长度（100m左右）时，即可开始洒水、碾压。整形后在集料的含水量大于最佳含水量的1%时,开始由边向里碾压，先用YZ14B振动压路机振碾，振碾两遍后，用18-21T光轮压路机静碾4-5遍,现场检查压实度，若压实度符合规范要求，则进入下一段，若不合格则继续碾压，直到达到规定要求。碾压过程中若发现梅花或砂窝现象，要用人工进行掺拌处理后碾压。
3、拌制
3.1根据配合比确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量。
3.2间歇失拌和设备的拌和时间宜为30-60s,其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
3.3沥青混合料出厂温度宜为125℃-160℃。
3.4根据配料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、离析和结团成块等现象。每班做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
4.3在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不应停在一个位置上受料，每往车
厢内装一斗料，车就移动一次位置。为使料装均匀，首先将料放于车厢的前
部，然后将料放于车厢的后部，最后是车厢的中部。
4.4为保持沥青混合料的温度，运输车内的混合料必须用篷布覆盖运至现场。
二、天然砂砾垫层
1、施工工艺流程：
准备下承层---施工放样---运输和摊铺集料---整型---碾压
2、施工放样
在各部位定出两侧的边桩，明显的标识出天然砂砾的设计高程，作好施工准备。
3、摊铺集料
根据每沿米的材料用量，并根据车辆的吨位，确定每车材料堆放距离，由现场施工人员指挥拉料车辆有序卸料。人工挂线按照规定的路拱进行整平和整形，人工摊铺混合料时，松铺系数约为1.4-1.5，机械摊铺时的松铺系数约为1.25-1.35；经检查路拱和厚度满足规范规定的要求时，用振动压路机静碾一遍，用洒水车洒水，再用人工进行找布和处理粗细料集中现象，直至符合验收标准。
1．7含水量略大于最佳值，使混合料运至现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
1．8拌和好的混合料应均匀一致，没有灰条、灰团和花面，即没有明显粗细集料离析现象，且水分合适、均匀。
2．摊铺
2．1摊铺时，一般要按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，一般要按“宁刮勿补”的原则处理。
2．2摊铺和整平时，严格掌握纵向坡度和路拱。特别是接缝处的整平，务使接缝顺适平整。
间、出厂温度、混合料类型等一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
2.7在拌和设备运行前要经常检查冷料仓中贮了情况和冷料运输带的运行情况，如果发生各料仓内贮料严重失衡时及时停机，以防满仓或贮料串仓。经常检查振动筛的橡皮振动块，发现有裂纹及时更换。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。
2．3在炎热干燥的气候，稳定层表层水分蒸发很快，为保持碾压过程中水泥稳定土表面潮湿，可补洒少量水。
3．碾压
3．1水泥稳定土整平到需要的断面和坡度后，立即用振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
3．2在含水量合适的情况下，碾压不得少于6遍。
3．3碾压时由两侧向路中心碾压。错轮时，后轮迹的重叠宽度不得少于后轮宽度的二分之一，边部要多压二三遍。
4、运输
4.1在施工前，拌和厂应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所混合料的种类和数量等作详细核对。且要给驾驶员讲清运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要监督汽车的保养情况。
4.2运输车辆的车厢要有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。
四、水泥稳定砂砾基层
1．原材料
1．1不同粒级的砾石以及细集料要隔离，分别堆放。
1．2雨季施工时，集料要覆盖，防止雨淋。
1．3根据集料含水量的大小，及时调整加水量。
1．4在正式拌制混合料之前，必须调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。