离子膜烧碱工程
设备防腐蚀方案
审批：
审核：
编制：
二○一七年十二月三十一日
目录
目录 (1)
一、编制说明 (2)
一、编制说明 (2)
二、编制依据 (2)
三、工程概况 (2)
四、施工流程及准备 (4)
五、施工工艺 (5)
六、防腐层检查 (7)
七、卫生、安全和环境保护 (7)
八、劳动力组织及机具计划 (7)
九、安全技术措施 (8)
十、质量保证措施 (8)
一、编制说明
本施工方案为离子膜烧碱工程之设备防腐蚀方案，用于安装现场施工指导及要求；
具体防腐蚀技术要求及材料选用是结合其他类似工程施工经验选用。

二、编制依据
1.《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97
2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
3.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
4.设计院设计施工图纸
三、工程概况
1、本项目设备防腐蚀共计：七台；池体防腐蚀共计：五台；
具体规格如下：表1
2、防腐基本形式：
a、设备防腐蚀：内表面JDF-H环氧玻璃鳞片，采用刷涂及喷涂相结合方式；涂装采
用二底三面，涂层达300um；外表面使用氯磺化聚乙烯漆二底两面；
b、钢结构防腐蚀：表面JDF-H环氧玻璃鳞片，采用刷涂及喷涂相结合方式；涂装采
用二底三面，涂层达300um；
c、池体防腐蚀：内表面JDF-H环氧玻璃鳞片胶泥，采用刮涂及刷涂相结合方式；涂
装采用环氧玻璃鳞片底层二道，环氧玻璃鳞片胶泥二道，环氧玻璃鳞片罩面二道，涂层达2mm；
d、除锈等级：Sa2.5级；
3、根据现场的实际情况现针对道尔澄清桶内表面防腐蚀做着重描述：
3.1澄清桶具备施工的条件：
a、该设备内件施工已结束，焊缝表在应平整、无气孔、夹渣及焊瘤，焊缝高度不得≥
2mm，要彻底清除飞溅物，焊缝需打磨至圆滑过渡，经监理机构验收具备防腐蚀施
工条件；
b、设备转角及锐角部位应保证焊接要求，焊缝应细致打磨成钝角，形成圆滑过渡，不
得有毛刺和棱角；
c、各种须在防腐蚀施工完毕及交叉施工的构件已完成预安装工作，以减少已完成防腐
蚀的构件尺寸不匹配而造成的二次切割，损害防腐蚀层的整体性能；
d、该设备为动设备，防腐蚀施工前应完成静平衡及动平衡试验，且应有相应试验报告；
e、本体已完成强度试验或气密性试验；
3.2澄清桶施工工艺：
a、澄清桶内壁溢流孔及以下300mm位置全部进行涂装,采用刮涂及刷涂相结合方式；
其中：环氧玻璃鳞片底层二道，环氧玻璃鳞片胶泥二道，环氧玻璃鳞片罩面二道，涂层达2mm；
b、该位置以下部位进行JDF-H环氧玻璃钢鳞片，采用刷涂及喷涂相结合方式；涂装
采用二底三面，涂层达300um；
c、外表面使用氯磺化聚乙烯漆二底两面；
d、该设备部分内件已安装焊接就位，部分构件无法拆除且位置狭小，无法进行防腐蚀
工作，须与业方及监督沟通后共同协商处理；
四、施工流程及准备
4.1施工程序流程图
a、设备防腐蚀施工程序
b、池体防腐蚀施工程序
检查
检查
4.2施工准备
a、防腐施工机具齐备，性能安全可靠，满足工艺要求。

b、油漆必须有产品质量证明书等技术资料，并具有法定检验机构提供的检难报告。

c、对施工人员进行技术和安全培训，并向施工班组进行技术交底。

4.3表面处理要求
a、涂装前除掉钢材表现可见的油、灰土及其它污物。

b、采用干式喷砂除锈，除锈级别达到Sa2.5级。

c、空气相对湿度大于85%时，不得进行喷砂除锈。

d、喷砂除锈无法达到的区域，可采用动力工具除锈，并符合《涂装前钢材表面预处理
规范》要求。

e、处理后的钢材表面应及时涂一层底漆（不宜超4小时）。

五、施工工艺
5.1喷砂除锈
喷砂除锈用的石英砂粒径在2-3mm之间，并应按要求筛选、炒干。

配备2台6m3/min的干式空压机，空压机运行压力控制在0.75-0.78MPa之间。

配备两套喷砂机。

喷嘴采用直径为8mm的合金喷咀。

喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时需更换。

除锈时，使喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为80-200mm，喷枪与金属表面构成30°-75°的角度。

喷砂除锈合格标准：金属表面全部露出金属光泽，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，符合设计与规范要求。

自检合格后，应请监理或者业主代表检查，合格后方可进行涂漆。

开始刷底漆前，用空压机吹出的干燥的高压气流吹净金属表面的砂尘。

特殊部位用溶
剂清洗干净。

如遇有雨、雪、雾及空气特别潮湿的天气以及钢材表面温度低于露点以上3℃时，应停止喷砂除锈作业。

5.2涂刷技术要求
a、涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分（固化剂）、面漆的甲组分
加乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套使用。

b、两组份按比例混合后充分搅拌，施工必须在5℃以上；
c、该漆使用期为6h，时间过长易胶化。

混配后可在低温下存放，可适当延长胶化时
间；
d、底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用；
e、由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。

使用
前，应静置熟化15-30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长；
f、刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。

配好的漆料，在必要时可加入少于5%的
稀释剂。

超过使用期的漆料严禁使用；
g、金属表面预处理合格后，应尽快涂底漆。

当空气湿度过大时，必须立即漆底漆。

h、底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。

在底
漆表干后、固化前涂第一道面漆。

要求涂刷均匀，不得漏涂。

i、涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。

当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超
过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔
5.3环氧氧玻璃鳞片技术性能
六、防腐层检查
6.1用磁性测厚仪进行检查，其厚度达到设计要求且厚度均匀为合格。

6.2用栅格法检测加强防腐层附着力，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴不脱落为
合格。

6.3涂层外观应光滑平整，颜色一致，无气泡、流挂及剥落等缺陷，用5-10倍放大镜
检查，无针孔者为合格。

6.4砼池体防腐蚀检检测：在池底及池壁随机放置规格为δ4×100×100mm钢板，共计
10块，用磁性测厚仪进行检查，其厚度达到设计要求且厚度均匀为合格。

七、卫生、安全和环境保护
7.1涂料在装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止雨淋、日光爆晒和包装件损坏，运
输过程中不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装，并应符合运输部门有关规定。

7.2防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施。

7.3防腐施工人员应配备防护措施。

7.4防腐层涂敷的安全、环境保护应符合国家现行有关标准的要求。

八、劳动力组织及机具计划
8.1劳动力计划：
8.2机具计划：
九、安全技术措施
9.1防腐涂料属易燃、易爆、有毒材料，无论在仓库内或现场，应设专人负责管理。

设置明显标志。

每个品种应隔开适当距离，并与热源、火种隔离。

9.2仓库及现场，备好足够相适应的消防器材和物资，做好防火防爆工作。

9.3加强通风，注意人身安全，配备必要的防护用品，如防尘口罩、目镜等，进入设备要有人监护，事前要确认有无危险，防毒、防爆。

9.4进入施工现场必须戴好安全帽，登高作业要系好安全带。

9.5在高处不要往下乱扔材料等物体。

9.6脚手架必须牢固可靠，不准有探头板。

9.7每周进行一次安全教育。

每天对现场进行检查，发现隐患随时消除。

9.8遵守厂纪厂规，维护现场安全施工的规章制度。

十、质量保证措施
10.1执行HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》等相关规范、标准
及设计图纸的技术要求。

10.2基体表面除锈质量应满足设计及规范要求。

10.3基体表面处理时，金属表面温度低于露点以上3℃时，应停止施工。

10.4漆膜表面平整，光滑，厚度及颜色一致性好，无气泡，流挂及剥落等缺陷。

用磁性测厚仪测定厚度，能满足设计要求。

10.5底面漆应使用同一厂家同一品种的产品。

材质及厚度应按设计要求进行。

10.6涂料要有产品合格证，材质证明书，不合格材料严禁使用。

防腐材料的牌子需经业主批准。

每道工序请质检部门检查，最后交工验收。