磁粉检测通用工艺
1 适用范围
本工艺规程适用于承压特种设备用铁磁性材料及其焊缝的表面、近表面缺陷的检测和等级评定。

2 引用标准
2.1《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005
3 检测人员
3.1从事本工艺检测的人员应经过培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。

3.2检测人员的视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年检查1次,不得有色盲.
4 检测程序
磁粉检测程序如下:
1.预处理;
2.磁化;
3.施加磁粉或磁悬液;
4.磁痕观察与记录;
5.缺陷评定;
6.退磁;
7.后处理.
5 检测准备
5.1 工件表面
被检工件表面不得有油污或其他粘附磁粉的物质。

表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当处理。

如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度不大于25μm。

如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时,经合同各方同意可以带涂层进行检测.
5.2 反差增强剂
为增加对比度可以使用反差增强剂.
5.3 检测时机
焊接接头的表面磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行.对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行.除非另有要求,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。

5.4 检测设备
5.4.1磁粉探伤机
本工艺采用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机.
磁轭式磁粉探伤机在磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉电磁轭至少应有118N的提升力.
5.4.2黑光灯
采用荧光磁粉检测时,黑光灯在被检工件表面的照度应不小于1000μW/cm2,黑光灯的波长应为320nm—400nm,中心波长为365nm.
5.5 磁粉及磁悬液
5.5.1 磁粉：选择专业生产厂家生产的磁粉或磁粉膏。

5.5.2 磁粉（磁膏）的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。

5.5.3 磁悬液应采用煤油或水作分散媒介。

如以水为媒介时，应加入适当的表面活性剂。

5.5.4 磁悬液的浓度
磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确
5.5.5磁悬液的施加
配制好的磁悬液在使用前应搅拌均匀.采用喷壶喷洒.
5.5 标准试片
5.5.1 A型标准试片
标准试片用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确。

标准试片用A1型和C型。

其规格和尺寸见表5.5.一般中等灵敏度使用A1-30/100型试片。

表5.5 标准试片
5.5.2 C型灵敏度试片
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型灵敏度试片使用不便时，可用
C-15/50型标准试片。

C型灵敏度试片的型号及槽深见表5.5。

为了更准确推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要时可选择标准规定的D型或M1型试片（见标准第157页）。

5.5.3 标准试片的使用方法
1.标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。

为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

2.标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生变化时不得继续使用。

6 检测方法
6.1本工艺采用交流磁轭或交叉磁轭连续法磁化。

本工艺采用湿法磁粉检测.
每次检测前均应用标准试片验证磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能是否满足要求。

6.2磁化方法
6.2.1磁轭法磁化时:
1.被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致垂直。

每次磁化时间一般为2--4秒。

2.磁轭的磁极间距应控制在75-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各
50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

6.2.2交叉磁轭法磁化时:
四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过1.5mm。

连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不大于4m/min。

7 磁粉的施加
7.1检测面应能被磁悬液良好的润湿。

7.2磁悬液的施加采用喷洒方法。

喷洒时不应使检测面上的磁悬液的流速过快。

8 磁粉探伤灵敏度
每次检测前后均应用标准试片进行灵敏度校验。

当灵敏度达不到标准要求时，应停止检测，并对上次校验以后所检测的部分进行复验，复验时应选择符合灵敏度要求的设备及工艺。

9 磁痕的分类与处理
9.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

所有显示均应复验以确认其是否相关显示。

9.2长宽比>3的缺陷磁痕，按线形缺陷处理，长宽比≤3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。

9.3缺陷磁痕长径方向与被检件的纵轴或母线的夹角≥300时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

9.4两条或两条以上缺陷在同一条直线上且间距≤2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。

9.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

10 缺陷磁痕的观察和记录
10.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

10.2非荧光磁粉检测时,缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000Lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足要求时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500Lx.
10.3荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于等于1000μW/cm2,黑光波长在320nm-400nm的范围内,缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20Lx。

检测人员进入暗区应至少适应3分钟后才能进行磁粉检测。

荧光检测时检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

10.4除能确认磁痕是由于工件材料的不均匀性造成之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。

当辨认细小缺陷磁痕时，可用2-10倍放大镜进行观察。

10.5 缺陷磁痕的记录
缺陷磁痕可采用照相法或图示法记录。

11 复验
当出现下列情况时应进行复验。

1.检测结束时用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
2.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
3.合同各方有争议或认为有必要时。

12 退磁
本工艺所检测的工件均无需退磁。

13 在用承压设备磁粉检测
对在用承压设备进行磁粉检测时，如制造时采用高强度钢以及对裂纹敏感的材料，或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能发生应力腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。

环境应符合10.2的规定。

14 缺陷等级评定
14.1下列缺陷不允许存在：
14.1.1任何裂纹和白点；
14.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示；
14.2 焊接接头的磁粉检测质量分级
见表14.2焊接接头的磁粉检测质量分级
14.3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表14.3
表14.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级 mm
14.4综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级.对各类缺陷分别评定,取质量等级最低的作为综合评级的级别;当各类缺陷的级别相同时,则降一级为综合评级的级别.
15 返修复验
超标缺陷由检测人员用记号笔进行标位，由MTⅡ级人员填发返修通知书。

返修部位及返修时所影响的部位均应复探，复探按原探伤条件进行。

16 记录与报告
16.1 检测人员按记录格式认真填写。

16.2 结果由 MTⅡ级人员进行评定, 报告由签发人审核签发。