2、库存造成的浪费
⑴成品、中间品、原材料的库存浪费
⑵超前储备的浪费带来大量的管理浪费 危害： a.库存产生不必要的搬运、 堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费的动作 b.使先进先出的作业困难 c.物品的价值会降低
d.占用库房空间，造成多余的工场、仓库建设投资费用
库存会隐藏问题点
问题要点能被看的见，首先必须使它变成容 易被看的见的样子 削减在库数量，就是使问题点变成容易被看 的见的方法
清扫困难源
故障源
故障源指造成故障的潜在因素
浪费源
现场的浪费是多种多样的，即我们前面所述的效率的设计、生产或加工环节
危险源
即潜在的事故发生源
污染源
大家应积极主动的去寻找、搜集这些污染 源的信息。同时，以提案的形式对这些污 染源进行治理。污染源的治理主要有两个 方向。一个方向是源头控制，另一个源头 是防护。石家庄公司的机加工车间每一台 铣床都增加了防护板。防止加工的铁屑、 油污、切削液外溅。这就属于防护工作。 而加装污水处理、空气净化装置和各种堵 漏工作则属于源头控制。
总结：浪费产生与固化的过程
问题发生
真正解决 问题的长 久对策
逃避产生浪费 领导说的认可浪费 习惯化 惰性造成浪费 管理制度 无意识浪费
回避问题
没办法应付了事
暂时增加库存 应对一下 应该保持库存 库存已成习惯 与应该
好象应该有必要
即成事实
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
THE END
谢谢
IE八大浪费培训
认识现代IE的八大 浪费是现场管理与 革新改善中的重点
EDIT BY:李雁
2011-11-17
改善 提案工作的载体
改善的心 舍弃全部的固有观念 「报有强烈的愿望」决定「不放弃」 马上做、勿讲理由 改善并不一定是要以１００分为目标、即使能取得6０分也要去 做 勿以金钱投入作为逃避 花钱只仅仅是对症疗法，不能产生智慧 找出真因，问５次“为什么”． 如果抓住问题的真正原因实施改善、这样即使不用太大的投资就 能解决 改善无止境，要认为现在是最差的 一旦具有崇高的理想和广阔的视野，就会认为现在的最差的。那 么就改善吧!!
• 油空压 空回转
• 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧螺丝 • 预热
浪费的种类
1、制造过多（早）的浪费 2、库存的浪费 3、不良品的浪费 4、搬运的浪费
5、加工的浪费
7、等待的浪费
6、动作的浪费
8、管理的浪费
客户不付钱的一切活动皆为浪费
1、制造过多（早）的浪费
⑴在不必要的时候制造不必要的产品 ⑵超前预计市场的结果 最不可要的浪费：
清扫困难源
解决清扫困难源也有两个方向。一个方向是 源头控制，使这些难以清扫的部位不被污染 ，如设备增加防护盖板等。二是设计开发专 用的清扫工具，使难以清扫变为容易清扫， 例如使用长臂毛刷或特殊吸尘工具。
排除故障源
通过PM分析法，逐步了解故障发生的规律 和原因，然后采取措施加以避免。如因为润 滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚 至加装自动加油装置来解决；如果因为温度 高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或 冷却水来解决，如因为粉末、铁屑污染引起 的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。
1、提前吃掉了费用(材料费、 人工费)
必要的东西在必要的时候，做出必 要的数量。此外都属于浪费！
2、把(等待的浪费)隐藏起来了
3、 流程彼此之间堆积了在制品，其结果： 1)流程时间变长了
2)现场工作空间变大了，设备仪器布置距离变长了
4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业困难
主要表现形式
（1）生产过多的浪费 生产计划要求生产１００个，但由于作业员有 空闲时间，结果就生产出了１２０个． （2）生产过快的浪费… 对于1.00分的节拍来说只用了 0.90分就生产 出来了,这是浪费中最不应该有的。
（５）是否存在二次搬运的现象？
（６）是否充分发挥设备本身的能力？
功
6、动作造成的浪费
⑴步行.放置.大幅度的动作
⑵动作的浪费
拿上去 拿下来 改变方向
反转作业
反转作业
动作经济4原则
１）减少动作的数量・・・ 彻底排除临时放置零件、换手的浪费 等动作 ２）同时进行动作・・・ 两手同时进行作业
３）缩短动作的距离・・・ 不用歩行、在一个地方进行
库存隐藏问题点，造成以下结果
没有管理的紧张感
①设备仪器的改善对策慢性化 ②不良品改善对策慢性化
③转产时间的缩短没有需要感
设备仪器能力及人员需求的误判
①设备仪器能力的不平衡---看不出来 ②人员需求是否过剩---无法了解
3、不良品造成的浪费
⑴制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费
⑵低可靠性带来的各种事中、事后的浪费
杜绝浪费源
找出各种浪费的源头，制定对策，杜绝各 种形式浪费
克服缺陷源
解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹 具、模具以及工艺的改善做起，力求由繁至 简，由糙至精，同时也要从员工的技术、工 艺行为规范着手。
消除危险源
海因利奇（Heinrich）曾经做过统计，一起 重大的安全事故背后有29 个轻微事故，每个 轻微事故背后有300 个事故苗头，每个苗头 背后约有1000 个事故隐患，也就是说众多微 小因素中的任何一个，只要任其发展都有可 能酿成一起重大事故。要求员工做好隐患查 找，消除危险的根源，杜绝事故的发生。
后制程
前制程 修补的浪费发生了
4、搬运造成的浪费
进行生产没有搬运那是不可能，但是如果把有搬运认为 是理所当然的事情的话，这就是问题了。 （１）大的搬运…在较长的时间内发生的搬运 很多人都认识到这是浪费 （２）小的搬运…零件的取放 回数×距离=大的搬运 ＊通过减轻搬运作业、对发生根源采取对策 「 排除浪 费 」
重新认识工作（作业）
所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。
作业者的动态
工
第一次 浪费 (能即时消除)
作
无附加价值的作业 精密作业 有附加价值
第二次 浪费 (作业本身)
第三次 浪费 (设备的浪费)
• 等待
• 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
• 复位作业
• 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业
伤脑筋 已缺料 了
8、管理造成的浪费
（1）管理本身成为一种专职的工作发生的浪费
（2）事后管理的浪费
现场六源的查找及消除
污染源 即灰尘、油污、废料、噪音、加工材料屑的来源。 更深层次的污染源还包括有害气体、有毒液体、电 磁辐射、光辐射以及噪音方面的污染 困难源系指难以清扫的部位或频繁污染的部位。 包括空间狭窄、没人的工作空位，设备内部深层 不易清除到的部位
放置 堆积 的浪费 移动 整列
距离的 浪费
5、加工造成的浪费
这是最难发现的浪费。 现在的工作方法由于长年这样操作，已经习惯化→固有观念 （１）是否具备能生产出质量好的产品的生产环境？ （２）是否准备好了夹具、防呆措施等？ （３）作业员是否有困难的姿势、困难的作业？ （４）是否通过实施零件的一体化能减少作业？ 动
作业・伸手的距离也要最小 ４）使动作轻松・・・ 排除不好的作业姿势和扰乱 工作节奏的因素
7、等待造成的浪费
・观察制造现场，用眼睛能看见的等待的浪费非常少。
等待→步行・成为没有附加价值的作业，很难发现。
（１）在规定的位置取、放物品。・・・明显化 （２）自动化设备（监视作业）・・・来回运转
这是很贵的高 速自动设备， 要看好它，不 要让它停下来