5.3.2.1.4不合格的原因會影響最終成品品質，且不符合客戶所約定之規格值、判定基準，但客戶于使用上卻沒有太大問題，且獲得客戶承認時。
5.3.2.2當處理方式為特采時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.3.2.3若為成品不符合客戶規格值特采時,可由業務或品管直接聯絡客戶，向客戶提出讓步申請，當客戶同意及書面通知後方可特別採用。
5.5 MRB執行與檢查:
5.5.1相管部對各部門MRB處理的方案執行情況進行檢查,若有不符合按【糾正預防管制程序】進行處理。
5.6 MRB記錄:
5.6.1MRB會議時由品管部記錄MRB處理的最終方案。
5.6.2記錄的保存依【品質記錄管制程序】進行處理。
5.2.2.3如有需要可要求其他相關單位參加，參加人員為核簽處理意見。
5.3 MRB處理決定:
MRB處理分為挑選、重工、報廢及特采四種方式。
5.3.1挑選/重工:
5.3.1.1條件:是指對不合格批量不可採用不良品進行挑選或加工後，將良品投入生產使用狀況,不良品按【檢驗與不合格管制程序】處理。
5.3.1.2若為來料需要內部進行挑選或重工時,由採購向供應商提出相應的扣款。
5.1.1.4公司高層認為有必要時.
5.2 MRB提出準備:
5.2.1當需要進行MRB評審時,由提出部門根據緊急程度判定是否召開MRB會
議或會簽形式，如需舉行會議由提出部門通知MRB小組人員的會議時間
﹑地點﹑會議事項等。
5.2.2MRB小組組成：
5.2.2.1材料MRB：製造，品管，生管，採購。
5.2.2.2(半)成品MRB：製造，品管，生管，業務。
7.0使用表單：
無
8.0附件:
8.1附件一:MRB作業流程
流程權責相關記錄和表單
NG
NG
6.0相關檔:
6.1品質手冊----------------------------WH-QM-001
6.2糾正預防管制程序--------------------WH-QP-007
6.3檢驗與不合格管制程序----------------WH-QP-001
6.4品質記錄管制程序--------------------WH-QP-002
5.0作業內容:
5.1 MRB提出時機:
5.1.1當品管部門判定來料/半成品/成品為不合格,並出現以下四種情況時,由相關部門主管提出召開MRB會議.
5.1.1.1急需物料生產或客戶要求成品緊急出貨或客戶生產停線時;
5.1.1.2因品質不良、納期延誤導致客戶對本公司索賠費用;
5.1.1.3材料整批不良或(半)成品出現100％的品質不良.
3.0權責：
3.1品管部經理(或以上人員):負責在MRB會議中作出最終判定.
3.2各相關部門主管:負責提出召開MRB會議,并按評審的最終判定結果進行處理.
4.0定義：
4.1 MRB:物料評審委員會(Material Review Board)之簡稱.
4.2 MRB小組由品管部主管﹑製造部主管﹑資材部主管﹑業務部主管﹑部門經理或其他相關部門及授權人組成.
文檔修訂履歷
NO.
制/修訂日期
修訂內容摘要
版本/次
總頁數
1
07.10.30
制訂
A/0
4
生效日期
核准
審核
制/修訂
制訂部門
2007.11.01
品管部
1.0目的：
為了使品質不良問題得到合理﹑及時﹑有效解決,減少不良處理方法不當所帶來的不良影響。
2.0範圍：
適用於本公司所有進貨材料﹑委外部品﹑半成品﹑成品及客戶退貨的不合格品.
5.3.3報廢
5.3.3.1條件:是指不合格不能重工/挑選或客戶不能接受時。
5.3.3.2當處理方式為報廢時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.4 MRB特采標識:
5.4.1來料特采時由IQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.。
5.4.2(半)成品特采時由OQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.,並做好追溯記錄.
5.3.2特采
5.3.2.1條件:是指不合格之原因符合以下之條件，不需挑選即可將其投入使用之狀況。
5.3.2.1.1不合格之原因，並不影響生產過程且不影響最終成品品質時。
5.3.2.1.2不合格原因會影響生產過程，但研擬對策後即可使用時。
5.3.2.1.3不合格原因會影響最終成品，但能滿足客人要求，而客戶于使用上也無問題時。