循环流化床锅炉，顾名思义，一要流化，二要循环。

流化不正常，锅炉无法运行，不循环或循环量少，就会导致锅炉出力达不到。

在循环流化床锅炉的运行中，床温、风量、燃料粒度、料层厚度和返料器温度的控制是几个最为关键的参数。

从根本上来讲，就是调整锅炉的物料平衡和热量平衡一致。

一、床温的控制：1、床温是通过布置在密相区各处的热电偶来检测的，一般床温控制在900±50℃，调整方法有三种：1）调整一、二次风量的搭配送入炉膛的风量是由实际燃料成分决定的，控制流化床温密相区的温度，可以通过调节一、二次风配比来实现。

密相区的温度高低是由密相区的燃烧份额决定的。

由于一次风由密相区送入，一次风比例控制密相区燃烧份额，调节一、二次风比例，可有效控制密相区燃烧份额，从而有效控制密相区的温度。

具体来讲，当一次风比例增大时，更多的颗粒被抛向床层上方离开密相区，使密相区的温度降低。

一旦因断煤造成床温下降，立即减小一次风量，可减缓床温的下降。

有时，在运行中给煤粒度过大，会造成密相区温度升高，运行人员往往采用加大一次风量，减少二次风量，总风量不变，来平抑床温。

否则，容易造成大颗粒沉积，由于此时燃烧效率不高，投煤量相对该负荷较大，因此，容易造成过热蒸汽超温现象。

由此看来，保持合理的燃料粒度，更有利于床温较好的控制。

2）风量不变调整给煤量锅炉在正常运行时，负荷确定以后，风量一般不变，床温的波动，可以通过改变给煤量来调整。

当煤质变化不大时，用“前期调节法”来控制，即床温有上升或下降的趋势时，提前控制给煤量适应床温的变化，调整的原则少调、勤调，使床温控制稳定。

当煤质变化较大时，用“冲量调节法”，应及时调整给煤量，保证输入热量不变，采取瞬间多量增加或减少给煤量，先控制住床温下降或上升的趋势，再稍加调整，使床温控制稳定。

3）控制循环灰量在循环流化床锅炉密相区内不布置受热面，循环流化床锅炉密相区的放热靠循环灰来吸收。

在密相区内，燃料燃烧放热，其中，一部分用来加热新燃料和空气，其余大部分热量必须被循环物料带走，才能保证热量平衡，保证床温的稳定。

如果循环量不足，就会导致流化床温度过高，负荷上不去。

因此，充足的循环量是控制床温的有效手段。

2、烟气含氧量对床温控制的影响：循环流化床锅炉床温的调整和控制，能否达到最佳效果，就是要控制好炉膛内较好的氧化性气氛，防止缺氧燃烧。

这一工况和风煤配比有关系，运行监控可参照低温过热器后烟气含氧量指示，尤其对于初次接触循环流化床锅炉的人员来说，了解烟气含氧量表的工作特性，对指导燃烧调整及床温控制将有很大帮助。

烟气含氧量实际反映过量空气系数，它影响机械不完全燃烧热损失，也影响排烟热损失。

这就涉及到合理的风煤配比的问题，最佳的燃烧工况对应的烟气含氧量值应该是使这两项热损失和最小对应的含氧量值。

在正常运行中，我们根据负荷情况，合理供风，找出一个稳定值，调整给煤量使含氧量表指示在这个稳定值附近波动，床温就会较稳定。

如当加煤量过量时，氧量会偏离稳定值下降，若不及时减煤，会造成床层缺氧，床温会先缓慢下降而后大幅上升，这对燃烧是很危险的。

当锅炉断煤时，氧量指示偏离稳定值升高，床温下降，若不及时加煤有可能造成灭火，这时，可根据氧量指示加煤调整氧量回到原来的稳定值附近，床温就会慢慢回升，并控制稳定。

依据烟气含氧量指示指导燃烧调整直观方便。

一方面，可有效防止炉膛缺氧燃烧的情况发生，又可及时发现煤质变化及断煤情况。

另一方面，可帮助我们调整燃烧到最佳工况点。

二、料层差压的控制料层差压是表征流化床料层厚度的量，一定的料层厚度对应一定的料层差压。

改变料层差压可用调节一次风量和由炉底排渣来实现，但都要在合适的范围内调节，否则，将影响到正常的流化燃烧。

料层差压过高，易造成底部粗颗粒沉积，流化质量下降，使实际送入床层风量减少，床层缺氧，危机安全运行，同时，风机电耗增加。

料层差压过低，流化床内物料保有量减少，一次风穿透力太强，也使流化质量下降，同时，放渣含碳量高造成不经济。

因此，在正常运行中，应当保持合适的料层差压值，一般控制在8.5KPa左右，波动范围8KPa---9KPa。

料层差压高低由炉底放渣调节，放渣原则：少放，勤放，最好的选择：采用冷渣器排渣，始终保持合适的料层厚度，能保证床层良好的膨胀特性，使炉膛内烟气轴向和横向良好的混合，对水冷壁的传热将产生积极的影响。

三、返料器温度的控制75t/h循环流化床锅炉返料器采用“U”型非机械阀，能自动调节循环物料的流动。

返料器在投入正常工作后，由于返料器与旋风分离器之间有一定的料柱高度，起作用：一方面，阻止流化床内高温烟气反窜进入分离器，破坏正常循环。

另一方面，又具有压力差，使之维持循环回路中压力平衡，其内部隔板（#1砖），使返料器内有一定阻力，但阻力有不能太大。

因此，当炉内运行工况变化时，返料器的回料特性能自行调整。

如锅炉负荷增加时，飞灰夹带量大，旋风分离器收集灰量大，则料腿内料柱高度上升压差增大，因而，循环灰返料量自动增加，使之达到平衡。

反之，如锅炉负荷下降，料腿内料柱高度减少，压差减小，因而，循环灰返料量自动减少，返料器内达到新的平衡。

因此，在正常运行中，一般不去调整返料风的风门开度，但要经常监视返料器内的温度变化状况。

由于煤加入炉膛以后，其中，细颗粒煤粒，首先，得到稳定的加热并燃烧，并很快被夹带出炉膛出口，经旋风分离器收集落入返料器。

其次，才是大颗粒燃料燃烧。

并且，稀相区内为富氧状态，燃烧速度较快，而密相区为还原性气氛，燃烧速度慢，因此，返料器内温度，比流化床温度受给煤量变化更快。

在正常运行中，除保证返料器良好的通风外，调整给煤量，保持返料器温度稳定，流化床温度随之稳定。

两者差异因煤质不同，主要是挥发份含量不同，造成在返料器内的燃烧程度不同，使返料器温度与床温有一定的差值，在运行中，返料器温度与流化床温度应协调调整，保证任何一个都不要超温。

保证返料器温度稳定是保证循环流化床锅炉有充足循环量的有效手段，它随锅炉负荷升高而升高，一般控制在1020℃以内。

四、物料循环量对锅炉燃烧特性及运行的影响1、物料循环量的表征与炉膛差压在循环流化床锅炉中，常用炉膛差压的概念来表征物料循环量的大小。

炉膛差压是表征流化床上部悬浮物料浓度的量，物料循环量越大，流化床上部悬浮物料浓度越大，炉膛差压值越高，因此，炉膛差压在一定程度上反应了锅炉物料循环量的大小，它在运行中，监视直观方便，通过炉膛差压的变化，可及时了解循环流化床锅炉的燃烧特性、传热特性与变工况特性。

这是由于流化床上部悬浮段浓度与该处水冷壁传热系数近似同步变化，因此，炉膛差压对应一定的锅炉出力，炉膛差压越大，锅炉出力越大。

反之则越小。

但有时因燃料粒度过小，或给煤量大，造成循环灰量过大，使炉膛差压超过1KPa时，为防止返料器堵灰，可由返料器底部放灰来调节。

2、物料循环量的变化对运行的影响1）由于循环流化床锅炉密相区内不布置受热面，密相区的放热靠循环灰吸收。

物料量增大时，对流化床燃烧的影响体现在以下几个方面：首先，固体物料循环使整个床温趋于均匀，相应地降低了燃烧室内的温度，常作为调节床温的手段。

其次，由于固体物料的再循环，使燃料在炉内停留时间延长，使燃烧效率提高。

2）对热量分配的影响改变物料循环量，还可调节炉膛内的热量分配。

若床温过高时，加大物料循环量，由于循环灰进入炉内吸收热量，使床温降低，而且，将燃烧室内热量带到炉膛山部，增加了炉膛上部的燃烧份额与传热。

大量实践证明：循环量的多少将使炉膛上部温度有较大的不同，也就是说，循环量越大，由密相区带出的热量越多，在炉膛上部传热特性越好。

因此，物料循环量常作为调节床内热平衡的手段。

3、锅炉出力调节循环流化床锅炉负荷调节性好是其一大优点。

当外界工况变化时，要求锅炉能在较大范围内进行负荷调节，调节范围：30%---110%的额定负荷。

由于，在循环流化床锅炉中，存在大量的物料循环，具有较好的热量分配特性，而物料循环量可以在较大范围内改变，因而其具有很好的负荷调节特性。

在运行中的调节，通过改变风量及给煤量使循环量改变，从而达到调节锅炉出力的目的。

调整时，遵循“以风定荷，以煤定温”的原则，一次风保证正常流化燃烧所需风量，基本保持不变，二次风控制总风量作为调整负荷的变量。

增负荷时，先加风，再加煤；减负荷时，先减煤，再减风，防止燃烧工况滞后。

以增负荷为例，增负荷时：增加二次风量及给煤量，炉膛上部燃烧加强，物料循环量增加，从密相区携带的热量增加，增加了炉膛上部燃烧份额和传热，这些高温固体颗粒与受热面之间传热系数提高，换热量增加，使锅炉负荷增加。

当减负荷时，向相反的方向变化。

4、变负荷工况下参数变化当锅炉负荷变化时，由于给煤量和空气量都随之变化，必然导致其参数的变化。

在高负荷情况下，炉膛上部悬浮段颗粒浓度和燃烧份额很大，物料循环量大，传热方式对流和辐射传热并存。

循环灰的调节床温的作用，可以使锅炉输入较多的热量，以维持锅炉高负荷时的需要。

在降负荷运行时，炉膛上部悬浮段空间的颗粒浓度和燃烧份额都下降，物料循环量减少，传热方式以辐射传热为主。

物料循环量的减少，使炉膛总体传热系数下降，密相区的温度，却因循环量的减少而有所提高，这在某种程度上，减缓了床温的降低，因此，循环流化床锅炉可以在较低负荷下稳定运行，并能维持较好的床温水平。

5、锅炉的热备用压火及扬火启动锅炉的压火是一种正常的停炉方式，一般用于锅炉按计划还要在若干小时内再启动的情况，或由于短期事故抢修，厂用电中断或运行中不适应低负荷而短时间停止供汽，常采用压火方式。

压火的时间取决于静止料层温度降低的速度，一般为数小时或一二十小时不等，对于较长时间的压火可以采用“压火---启动---再压火”的方式。

一次压火时间为6---8小时。

（1）压火操作的步骤：1）压火前，先将锅炉负荷降到最低负荷，料层差压在高位，保持床温950℃，加强燃烧，提高床温10---15℃。

首先，停止给煤机，待床温下降10---15℃，加入炉膛的可燃物燃尽后，依次停止二次风机、送风机、引风机运行，将所有风机的风门挡板关闭，防止床温降低。

2）放掉料腿及返料器内循环灰。

3）开启过热器疏水30---50分钟。

4）关闭给水门后，开启省煤器再循环门，保证省煤器安全。

5）压火期间，禁止打开炉门及烟道各人孔门以防冷空气进入降低炉温。

（2）热炉扬火的启动方法：1）启动引风机，保持负压。

再启动送风机，并调整一次风量到正常流化状态，床温升至600℃以上时，可启动给煤机直接加煤，待床温升至850℃左右时，且呈上升趋势，增大一次风，启动二次风，进行升负荷操作。

2）若启动一次风机后，床温降至600℃以下，加煤不能引起床温上升，应停止给煤，投入点火油枪辅助升温，这时，若因料层太厚，可放掉部分底料，按冷炉升火启动方法操作。