3.托外程序：
(1)托外加工时要给代加工厂商的资料如下：
A.图样、样本
B.工程流程表
C.操作标准工作法
D.质量检验验收标准
E.原物料的规格、数量
(2)托外指导管理：
A.使其确实按规定加工制造。
B.协助其提升质量。
C.经常的联系协调，了解托外的进度、质量。
D.实施跟催，以确保能如期交货。
4.质量管理：
CO-109
CO-109
CO-110
CO-110
CO-111
CO-111
CO-111
CO-112
CO-112
CO-113
制程计划
产销协调
加班、延迟
托外加工
原始凭证、记帐凭证
作业
原始凭证
记帐凭证
排程
制造
质量管理
原物料品管
制程品管
异常处理
在制品品管
在制品品管
仓储管理
物料编号
物料搬运
验收
储存
领料
存量管制
呆废料
一.作业程序：
1.测定基本的生产能量：分析现有的人力与机器设备，测定究竟有
多少生产能量。以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现
有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力
或者负荷太重。
2.决定工作负荷量：
(1)人工负荷量：就公司或工厂的工作负荷量，需要多少人工方
能解决。
(2)机器负荷量：就工厂的机器工作负荷量，需要各种机器的台
(1)按合约协议的允收水平及抽样计划来验收。
(2)验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。
(3)定期或不定期至各代加工厂商或试用厂商实施稽核。
(4)检验与稽核的结果应加以记录，作为对代加工厂或试用厂商
考核的依据。
5.供料后，承制厂商库存量应严格控制，余废料应依合约缴回。
二.控制重点：
1.托外加工之原因是否因本公司生产能量已达饱和或产品特殊及其
三、生产循环(CO)
生产循环CO─100
CO-109
CO-110 CO-111
CO-112 CO-113
CO-102 CO-105 CO-106 CO-108
是
否
CO-101 CO-103
CO-104 CO-107
托外加工CO─104
仓储生产外包厂商
是是是
否否否
否
是
仓储作业CO─108
检验品管生产仓储
依制程设计进行，是否可提高工作效率。
10.查核对于必须外发代加工者是否控制在整个制程计划之内。
11.查核电力、燃料，用人等有关能源使用是否有妥善规划，达到经
济有效目的。
12.查核制程计划对现有设备及人力，是否曾予核计可获致合理成本
。
13.制程计划是否随时作适当的修正，并追索肇致原因。
14.制程计划是否有专人专职负责推动、追踪、评核。
一.作业程序：
1.有下列情形且经比较托外加工与自制成本确为托工有利，生管单
位可提出托外加工申请：
(1)公司人员、设备不足，生产能量负荷已达饱和时。
(2)特殊规格产品无法以现有机具自制时。
(3)代加工厂商有专门性的技术，利用托外加工质量较佳且价格
较廉。
2.承制厂商的审查与选定：
(1)托外加工申请核准后，托外生管单位选择三家以上厂商的资
编号
作业项目
作业 程 序及 控制 重 点
依据资料
CO-101
CO-102
CO-103
CO-104
CO-104
CO-104
CO-105
CO-105
CO-106
CO-107
CO-107
CO-107
CO-107
CO-108
CO-108
CO-108
CO-108
CO-108
CO-108
CO-108
CO-108
二.控制重点：
1.产销协调会议是否定期召开。
2.产销协调计划是否签会有关单位主管。
3.执行情形追踪检讨。
4.是否有专人负责联系。
一.作业程序：
1.衡量生产计划及负荷后，若超过负荷量时，可考虑以加班方式，
达成预定进度与提高产量。
2.若负荷不够或无其它更佳之解决方法，例如：托外加工筹时，可
由业务单位人员告知客户，与之协议是否可延迟交货或更改交期。
数与配置。
3.拟订综合工作负荷表：每一期间的生产量决定之后，根据前二步
骤所分析的生产能量及工作负荷量，拟订综合工作负荷表。
4.根据制程计划，确定工作负荷量，即决定所需之人力与机器设备
5.依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人员配置情形，
拟定年度、季别、月别等生产计划表，依生产计划及工作负荷安
排产销计划。
2.是否有效利用机器设备及工具以求生产之机械化及自动化。
3.制程方式是否合理化。
4.是否决定适当的经济批量，是否会造成生产瓶颈。
5.直接材料是否充分有效的利用，使废料减至最低限制。
6.工作排程路线是否最短，完工期限是否最迅速。
7.是否可以减少原料或半成品的搬运工作。
8.工作程序及工作法是否标准化。
9.工作人员的工作方法，使用的机器、设备、工具、量具，是否均
3.若需加班赶工时，由生产单位计划应加班工作量、人工、时数等
，经核准后通知现场主管安排加班事宜。
4.将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。
5.员工加班之管理依人事管理规则办理。
二.控制重点：
1.是否有故意延迟加班之情形。
2.加班考勤有无确实记录。
3.加班工时核算是否合理。
4.加班作业安全管理是否合于规定。
他原因等，经比较托工与自制成本确为托工有利。
2.托外加工是否经询价、比价等程序办理，经决价后是否与厂商订
立加工合约。合约中是否叙明质量标准、交期、收料规定、验收
6.决定每一制程所需要的机器设备及工具等。
7.决定各制程的作业时间及准备时间，并做工时研究。
8.根据成本分析，决定经济生产批量。
9.订定制程计划表，决定所需材料与其供应方法，制造分类及缓急
分类等。
10.根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、及人力，来决定
最经济的制造流程。
二.控制重点：
1.加工方法及装配程序是否合理化。
存货盘点
生产管制
进度管制
生产力管理
保养维修
安全卫生作业
工业安全
工业卫生
生产成本
生成本
差异分析
一.作业程序：
1.分析产品，决定所需的原物料及其规格和数量。
2.分析产品，藉以决定何种规格批号应自制，何种规格批号应托外
加工。
3.决定产品制程及操作标准工作法。
4.决定每一制程所需要的人力资源。
5.根据以往的记录与经验，适当选择分配原物料。
料，填具厂商资料调查表。
(2)由有关人员组成调查小组，对厂商作实地调查，将调查结果
填入厂商资料调查表中。
(3)依下列审查基准选择一家最适厂商：
A.品质能力
B.供应能力
C.价格
D.管理
E.保险
F.履约能力及保证票据
G.营利事业登记证
(4)被选择之厂商须主管签核后才能成为正式之代加工厂商，并
签订正式合约。