APQP产品质量策划程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的本程序是确定产品质量特性，进行识别、分类和比较以建立其目标、质量要求和约束，以及编制质量计划、作出质量改进的规定。

2.0适用范围适用于产品质量策划、控制计划和质量计划的编制、实施和控制。

3.0职责3.1 工程部是质量策划控制程序的归口管理部门。

3.2 各相关部门协同执行上述计划。

4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部4. 1 实施先期质量策划的时机4. 1.1 为了早期识别质量问题，预防缺陷，对新产品的开发、新工艺的采用、新技术的使用以及老产品采用新的控制方法均要实施先期质量策划及控制计划。

4.1.2 实施先期质量策划时，可完全采用或部分采用“先期质量策划及控制计划”（APQP手册）中所介绍的方法，如顾客有要求时，则采用顾客所指定的方法。

销售部4.2 计划和确定项目（第1阶段）4.2.1 销售部通过市场开发和调研，对公司有市场前景的项目，收集顾客的要求，包括内、外部顾客的抱怨、建议、资料和信息（包括；顾客用该产品的目的、目标市场，竞争对手情况或产品潜在市场），整理成《市场调研报告》。

或根据顾客要求开发的新产品，填写《新产品项目开发申请单》。

总经理4.2.2 销售部将《市场调查报告》提交公司总经理审批立项，由总经理确定项目负责人。

工程部4.2.3 项目负责人组织项目小组（APQP小组）开展先期质量策划工作，小组成员由工程部、质管部、生产部、财务部、销售部、物控部采购及顾客代表等组成。

提出APQP申请市场调查报告结果确认否是4.2.4 项目小组负责人召开项目小组会议：a、明确各成员的作用和职责及组织接口，列入《项目小组各成员职责表》；b、确定顾客要求和相关法律法规要求；c、理解顾客的期望；d、确定成本、进度和限制条件；e、确定需要来自顾客的帮助；a、对产品的设计、性能要求和制造过程的可行性、风险性进行评价。

工程部否是4.2.5 项目小组负责人组织项目小组成员对规划新产品的性能、参数等方面的设计要求进行评价，并填写《产品保证计划》。

产品保证计划内容包括：a、项目计划要求概述：产品名称、零件号，新产品开发目的，新产品开发完成的期限（包括顾客对各阶段的进度要求），投入产品经济分析（包括产品成本预算、售价估算、市场预测数量），顾客的其他相关要求；b、技术可行性分析，包括：产品技术要求和标准、产品所有材料、加工工艺、生产设备和检测方法、产品对员工的技术要求、产品对采购要求等。

c、可靠性目标；d、产品的质量目标；e、风险性评估：开发产品过程可能存在的风险、危害和影响；f、初始材料清单；g、初始过程流程图。

4.2.6 若项目小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由销售部或工程部对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通、分析，联系协调结果应重新召开项目小组会议。

4.2.7 若项目小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客要求时，应报总经理决策，经总经理同意放弃开发该产品时，由销售部及时通知顾客本司的决策结果。

总经理工程部项目组4.2.8 项目小组利用《项目评审报告》对第一阶段工作进行评审，对评审中的未能解决的问题制定措施且明确到责任部门和相关人员。

4.2.9 《项目评审报告》经总经理审批后，项目小组负责人应及时编制《新产品项目APQP开发计划》。

4.2.10 APQP小组在每一产品质量策划结束后出现新情况时，应向总经理（或生产副总）汇报。

4.2.11 销售部在产品开发阶段收集到顾客有关信息应及时反馈给项目小组，项目小组将有益的信息形成相关文件，并传递至相关部门。

工程部4.3产品设计和开发（第2阶段）4.3.1 工程部根据计划确定项目（第1阶段）的输出及合同评审结果对设计进行策划及确定设计开发阶段的相关组建项目小组产品保证计划结果确认制定项目评审报告新产品开发计划核准、确认输入信息。

项目组4.3.2 设计人员根据设计要求、产品可靠性和质量目标、产品的使用环境、以往类似产品的失效模式分析（FMEA）资料、初始工艺标准、初始特殊特性明细表等资料作设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA），以便预防、解决或监控潜在的设计问题，并用《设计失效模式检查表》检查设计失效模式分析的完整性。

4.3.4 将设计结果与相似产品的设计进行比较以及使用项目组变换方法进行计算等一系列方法对设计进行验证，并定期召开会议进行设计评审。

4.3.5 设计小组根据DFMEA分析结果、设计工艺标准、《新产品质量特性和关键工序明细表》等资料编制样件控制计划，并用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。

4.3.6 项目小组根据DFMEA、产品保证计划、设计评审提出设备/工装/设施要求、量具/试验设备要求，编制《设备、工装、量具、试验设备计划》，利用新设备、工装和试验检查清单进行检查并将其进度纳入《新产品开发计划》，对落实情况进行监控。

4.3.7 工装设计人员根据项目小组提出的设备/设施要求、按计划组织对工装进行设计、制作、验证。

总经理项目组4.3.8 项目小组利用《设计信息检查表》评定设计的可行性、评定确保提出的设计能按期、按顾客可接受的价格付诸制造、试验、包装和足够数量的交付；对新提出的设计可行性取得一致意见和对所需要解决的未决议题形成文件提交总经理以获取支持。

4.3.9 进行新产品设计和开发时的文件、资料的管理具体按《文件控制程序》中的有关规定执行。

项目组工程部物控部生产部质管部4.3.10 样件生产和过程（工艺）的设计开发。

4.3.10.1 样件试制的相关内容按《文件控制程序》分发给相关部门。

4.3.10.2 物控部按《初始产品清单》和《设备、工装、量具、试验设备计划》中的要求按《采购管理控制程序》中对供方的管理进行供方的选择、评定并进行采购。

4.3.10.3 工程部、生产部负责样件的试制。

4.3.10.4 质管部负责样件的验收和生产完成后的样机确认。

验收包括材料、性能试验。

4.3.10.5工程部在样件完成之后，若顾客有要求时，进行成型试验，并负责跟踪运行情况并编制试验报告。

4.3.10.6 试制过程中，标准和技术资料的更改按《文件控制程序》中有关设计更改进行。

4.3.11 公司没有设计责任的产品不执行4.3.1-4.3.10 的有关规定（顾客有要求时，按顾客要求执行），由工程部对过程设计和开发小组对顾客提供的确定产品/过程特殊特性，设备、试验设备，材料及材料规范，编制《新产品质量特性和关键工序明细表》、《设备、工装、量具、试验设备计划》及《材料规范》。

设计信息输入设计的失效模式分析（FMEA、DFMEA）对控制计划实施检查制定新产品开发计划设计评估结果确认样件试制管理工程部4.3.12 可行性评审和管理者的支持，以及阶段评审结论项目组对设计阶段利用项目小组的可行性承诺进行评估，对评估结果及决议形成《设计开发总结报告》提交给公司总经理获取其支持。

4.4 过程设计和开发（第3阶段）4.4.1 项目小组应对公司现有的质量体系手册进行评审，将增加的程序纳入控制计划。

项目组工程部生产部4.4.2 工艺人员在初始过程流程图的基础上，完善过程流程图。

用来分析制造的全过程中人、机、料、法、环的变差原因对过程的影响。

4.4.3 工艺人员根据过程流程图编制《车间平面布置图》，使用《特性矩阵图》或其它方法对过程参数和制造工位进行分析，确定重要工序。

4.4.4 生产部根据平面布置图对相应场所作适当调整。

工程部4.4.5 工艺人员负责组织PFMEA小组（小组成员至少包括技术、设备、质量、对现场比较熟悉的加工者）根据过程流程图、过程特殊特性、《特性矩阵图》分析结果、现有类似的过程FMEA资料，工艺规范等资料作过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA），以便预防、解决或监控潜在的过程问题。

4.4.6 PFMEA小组分析的结果，确认需进行设计更改时，必须做DFMEA 分析或相应的试验（不是我公司开发的产品，将更改需求反馈给顾客，由顾客决定是否对设计进行修改）。

4.4.7 工艺人员根据工艺规范、特殊特性、过程流程图、PFMEA分析结果等资料编制试生产控制计划。

4.4.8工艺人员根据工艺规范、特殊特性、过程流程图、PFMEA分析结果、控制计划等资料编制工艺卡、检验卡、作业指导书等技术文件。

4.4.9 对于影响特殊特性的关键工序，工艺人员应在相应的输出文件（如FMEA、控制计划、工艺卡、检验卡、作业指导书等）按顾客要求标上特殊特性符号。

4.4.10 工艺人员按通用的包装标准，根据需要编制相应的《产品包装标准》。

工程部4.4.11工程部根据试生产中制定的控制计划，编制《测量系统分析计划》。

项目小组4.4.12 管理者支持和阶段评审由项目组整理和汇总资料将目前项目状况和未解决的问题形成《过程设计开发总结报告》，由项目组长主持，相关部门主管参与对项目组完成情况和未解决问题召开产品质量策划会议，评估项目状况和对未解决问题作出决策。

项目小组4.5 产品和过程确认（第4阶段）4.5.1 生产部负责组织工程部、质管部采用正式的设备、环境（包括操作者）、设施和循环时间来进行新产品的试设计开发总结报告编制控制计划失效模式分析（PFMEA）制定生产控制计划测量系统分析计划过程设计开发总结报告新产品的试生产生产。

质管部4.5.2质管部指定专人对生产过程进行跟踪，并对试生产控制计划中被标示的特性，测定初始过程的能力。

工程部 质管部4.5.3 工程部负责组织质管部、生产部对试生产控制计划标识的特性进行测量系统评价。

4.5.4 工艺人员组织生产部对包装进行评价，所有包装在正常运输时保证产品不受损害。

4.5.5 质管部对正式生产工装、过程制造出来产品是否符合工艺标准进行检验，并整理相关资料。

项目组 工程部4.5.6 项目负责人组织小组在制造现场对所有控制计划和过程流程图已实施进行评审，填写《产品质量策划总结和认定报告》。

4.5.7 工程部对PPAP 资料进行整理归档，并配合销售部按顾客要求进行提交。

4.5.8 工艺人员根据实际生产来更新生产控制计划，编制现生产控制计划。

4.5.9 项目小组在首次产品装运前对控制计划、过程指导书、量具和试验设备等项目进行评审，并将项目状况形成《产品过程确认报告》并报总经理，获得其支持及在未决议题中得到帮助。

生产部 品质部4.6 反馈、评定和纠正措施阶段 （第5个阶段） 4.6.1 生产部按销售计划，制定《月度生产计划》，布置新产品的正常生产。

4.6.2质管部作生产初期的过程监控，测定CPK 值。

生产部 品质部 工程部 销售部4.6.3 在涉及到产品特殊特性或生产过程的关键工序发现较多缺陷时，工程部会同生产部、质管部做过程失效模式及后果分析，努力消除缺陷，并在新的控制方法中尽量采用防错技术。