聚丙烯酰胺生产工艺设计聚丙烯酰胺（PAM）生产工艺设计石油工业是国民经济的支柱产业，石油是经济发展的重要保证之一。

我国石油资源相对较少，三次采油是我国保障石油供应的重要措施。

进行聚丙烯酰生产工艺设计的研究，目的是使我国聚丙烯酰胺生产工艺技术、产品质量、及生产规模均提升到一个较高水平，以满足三次采油对聚丙烯酰胺质和量的要求，避免引进产品带来的风险，保证三次采油技术的顺利实施最终以满足国民经济发展对石油供应的要求，并获得最大经济效益。

与此同时，进行聚丙烯酰生产工艺设计的研究，可满足随着三次采油工艺技术的不断提高而对聚丙烯酰胺各项性能不断改进的要求。

PAM最有价值的性能是分子量很高，水溶性强，可以制作出亲水而水不溶性的凝胶，可以引进各种离子基团并调节分子量以得到特定的性能，对许多固体表面和溶解物质有良好的粘附力。

由于这些性能，使得PAM被广泛应用于增稠、絮凝、稳定胶体、减阻、粘结，成膜、阻垢、凝胶及生物医学材料等许多方面。

PAM的最大用途是在水处理、造纸、采油、冶矿等领域。

此外，聚丙烯酰胺在水处理行业具有广阔的应用前景和巨大的潜在市场。

随着环境意识的不断加强，聚丙烯酰胺在城市污水处理方面的应用将会越来越受到重视。

聚丙烯酰胺生产工艺技术的研究，也将对城市污水处理工艺技术的提高起到推动作用。

目前PAM生产的工艺路线一般从丙烯腈(AN)为原料开始，经AM装置生产出AM水溶液，再以AM为原料在PAM装置生产出PAM产品。

AM 生产工艺主要有以骨架铜为主体的重金属类为催化剂的化学法和以生物酶为催化剂的生物法，其技术的关键在于催化剂，依催化剂的不同生产工艺有较大差异。

PAM的生产工艺方法较多，依PAM产品性能要求不同及生产过程采用的引发剂不同，生产工艺方法有较大的差异，其中引发剂是技术关键，属各公司的技术秘密。

对PAM生产工艺技术的研究主要体现在引发体系和与PAM生产相关的专用设备上。

在AM制备方面，国外化学催化水合法已属成熟技术，生物催化水合法在日本已取得成功，并有大规模的工业应用。

国内化学法则长期来无大的技术突破，引起关注的是用微生物法生产AM水溶液的研究取得了成功。

该研究利用生物发酵方法培养出含腈水合酶的菌体，再将其菌体用海藻酸钠包埋作为催化剂使AN与水生成AM。

据报道其产酶细胞最高活性达2924u/ml，平均酶活为2556u/ml, AN转化率为99.9%，其主要生产技术属国内领先且达到国际先进水平。

在国内微生物法AM技术研究取得成功后，利用其技术相继建设了四套规模在1000-2000t/a的中试装置，中试过程对其工艺技术进行了进一步研究本工序的目的是将AM、H2O、碱按一定比例配制成预定浓度的混合溶液，同时控制溶液温度在设定范围。

g、聚合、水解本工序的目的是在引发剂的作用下，使AM聚合成高分子量的PAM胶体、并在同一聚合釜内进行水解反应，达到所要求的水解度。

AM溶液进聚合釜后，用纯N2( 99. 99%)除去溶液中的O2，然后按预定程序和量加入各种引发剂，进行聚合反应，反应过程不需温度控制。

聚合反应完成后在聚合釜夹套内通入热水保温进行水解反应。

h、PAM胶体造粒本工序的目的是将胶块状PAM切割成3-6mm胶粒。

PAM胶体从聚合釜用空气压入储料箱，再从储料箱压入造粒机。

造粒机内的螺杆把胶体从喂料口输送至刀孔，同时借螺杆的压力使胶体从刀孔中挤出形成细条状，再经与刀孔配合的旋转切TJ刀将胶条切成颗粒。

通过造粒机可以得到颗粒尺寸约为3-6mm的胶粒，再以气力输送方式把胶粒输入干燥机。

i、PAM干燥本工序的目的是将PAM胶体变成固体颗粒状PAM，其含水量从胶体的75%降至固体状PAM的10%.干燥器分2段，第一段用110-120℃的热空气干燥，干燥至PAM含水约25%，第二段用90-70℃热空气干燥，干燥至PAM含水10%，然后冷却至55℃。

干燥分两条生产线，一条线规模6500t/a，采用国内开发产品；另一线规模13500t/a，采用引进设备。

干燥过程所产生的NH3、H2O汽与空气一同排入高空。

j、研磨及包装本工序的目的是将固体大颗粒状PAM研磨成小颗粒状粉体，经筛分得0.15-1.Omm的颗粒状PAM干粉，并将其包装成袋。

从振动筛出来的产品经负压气力输送到旋风分离器，旋风分离器底部的物料进双层筛分器，经双层筛分器分成三部分，细粉末进料斗入袋；粗颗粒进研磨机重新研磨，再送至旋风分离器;符合要求的颗粒输送至混合料斗内，使不同反应釜的产品混合得到均匀产品，然后通过包装机计量装袋。

2 工程设计要点2.1AN精制AN易自聚。

在储存运输过程中，为防AN自聚，通常采取在AN中加入对苯二酚单甲基醚。

对苯二酚单甲基醚带入AM中对生产高分子量PAM 有较大影响。

因此，在AN进行水合反应前要将其脱除。

由于对苯二酚单甲基醚沸点为165℃，AN沸点为77.3℃，二者沸点差较大，采用闪蒸分离的方法较为有效；由于AN原料中对苯二酚单甲基醚的含量很少，一般在40-50mg/L，所以采取定期从闪蒸釜中清除釜底聚积的重组份物质(主要是对苯二酚单甲基醚)的方法可使工艺流程较为简单;由于AN高温下极易自聚，所以闪蒸温度不宜过高，为降低闪蒸温度，采取在微真空压力下闪蒸，同时加大阻聚剂用量的方法进行。

2.2 生物发酵生物发酵过程是细菌繁殖并产酶的过程。

利用菌种发酵制备产酶细胞采用的是单一纯菌发酵。

自然环境中细菌无处不在，以至常常由于工艺条件及设备选择不当，配管安装不当，操作不当等原因而使菌种或发酵过程受到自然环境中杂菌的污染和干扰，从而引起所用菌不能生长或酶产量大幅度下降。

因此，生物发酵过程的关键是有效地避免杂菌的干扰和污染，即避免染菌。

为避免染菌，在工艺设备及配管设计中需采取的措施主要有：a、工艺过程采用全密闭工艺，始终维持系统正压，防止渗漏带入杂菌。

b、合理设置无菌室，使菌种不受污染，此为防止染菌的重点措施。

c、发酵用空气采用冷却水冷却，控制露点在10℃左右，保持空气千燥，同时用过滤器消除杂菌。

达到无菌、无油、干燥条件。

d、设备及配管设计要避免有消毒(蒸汽灭菌)不到的死角，设备内表面应保持光洁，顶部有排气阀，阀门采用发酵专用阀门(抗生素截止阀)，管道设计不留流体不流动的空间。

e、对培养基(营养液)及发酵设备设置蒸汽消毒(灭菌)流程，以保持系统各部位均可有效地消毒，消除杂菌存留的空间。

f、管道焊接采用惰性气保护焊，以使焊口内表面平整，消除由于焊口局部空隙而使消毒操作不彻底从而引起染菌的现象。

g、对发酵系统管道进行气密性试验，保证系统密闭，防止渗漏染菌。

2.3 生物催化剂制造—固定化细胞固定化细胞是微生物法AM工艺技术的一个重要部分，其目的是将含有AN水合酶细胞的发酵液固定于某种载体上，制造出固体颗粒生物催化剂。

经过中试装置试验，确定采用以海藻酸钠为载体的包埋法。

这种方法具有造粒工艺简便，酶活力高，反应后固定化细胞容易分离的优点。

海藻酸钠以氯化钙水溶液为固化剂，海藻酸钠及氯化钙水溶液的浓度分别为2%, 0.2M时较为合适。

固化工艺条件：固化温度4℃，固化时间20-24h，物料配比为8%含菌发酵液:海藻酸钠:0.2M氯化钙=100: 2: 300。

此外，为了生物催化剂颗粒均匀，应使发酵液与海藻酸钠混合液流出造粒机的速度恒定。

2.4 AN水合反应浓度、温度控制采用微生物法生产AM，其AN水合反应是在生物酶作用下完成的。

生物催化剂在反应液中AN浓度高于5%(质量)时将中毒失效。

另一方面，AN 水合反应为放热反应，反应温度将随生成物AM浓度的增加而升高，温度升高对反应有两方面的不利影响，一是生物催化剂在高温下易失效；二是在高温条件下，反应产物AM易自聚。

因此，AN水合反应需严格控制反应液浓度，同时根据反应过程中产物的浓度变化控制反应温度。

本设计采用近红外浓度分析仪在线检测反应液中AN、AM浓度，用AN浓度信号调节AN加料泵电机用电频率以实现AN加料量自动调节，控制反应液中AN浓度；用AM浓度信号调节反应釜冷却水量以实现反应温度自动控制。

反应温度为变温控制过程，温度控制值根据所检测的AM浓度确定。

2.5 AM水溶液中轻组份杂质的脱除生物法AM工艺技术的特点是原料AN转化率高(可达99. 9%)，选择性高(催化剂只对AN起作用，对原料中的其它杂质不起作用)。

原料AN中带入的其它组份仍然从产物中带出，AN残留于AM水溶液中的浓度约为250mg/L。

这些都需脱除才可满足聚合的要求。

但AM水溶液在高温下易自聚的特点，使得这些轻组份杂质不能用加热闪蒸的方法脱除，而需采用高真空闪蒸的方法，闪蒸压力为-0.095MPa。

闪蒸为一次闪蒸。

为有效脱除AN 等轻组份杂质，加大了循环量，循环量约为进料量的20倍。

2.6 AM水溶液中生物细胞、有机物等杂质的脱除生物法生产的AM水溶液中含有生物催化剂漏失的生物细胞及有机物，这些对生产高分子量的PAM有较大的影响，需脱除。

经过现场试验，发现采用超滤膜过滤的方法较好，可使AM水溶液中的蛋白及其它有机物大分子得到有效过滤。

同时膜过滤后延长了阳床的再生周期，减少了脱盐水用量，降低了能耗，同时也减少了污水量。

2.7 AM水溶液中金属离子的脱除生物法生产的AM产品，基本不含铜离子，但在生物发酵过程中培养基、水不可避免要带入金属离子，且生物催化剂制造过程中存在大量钙离子，这些金属离子随催化剂部分散失于AM水溶液产品中。

据有关资料报道，铜离子、铁离子、钙离子等高价金属离子浓度对生产高分子量PAM有很大影响，所以需脱除。

脱除金属离子的方法采用离子交换法，根据所采用的聚合引发体系的要求，控制出口AM水溶液电导率小于300μs/cm。

阳床设2台，一台工作，另一台用盐酸水溶液再生后备用。

2.8 AM溶液的输送与储存AM溶液极易自聚，自聚产物为具弹性的固态胶状物，其后果是设备、管道阻塞报废。

AM溶液的自聚温度随浓度、纯度、运行状态、材料、表面粗糙度等等因素不同而异。

在AM溶液含有氧(氧为阻聚剂)，且处于流动状态时，工作温度可到45℃，在静止状态，自聚温度37.8℃，但实际操作中，常常在室温不超过30℃时便发生自聚的现象。

另一方面，AM溶液在低温条件下结晶，50%浓度的AM结晶温度为5℃, 30%浓度的AM结晶温度为-8C，因此，储存温度下限要避免结晶现象出现。

普遍认为AM溶液在20℃以下保存是安全的，下限温度则随AM浓度不同而异。

AM溶液对设备、管道材质有较多的限制，Fe, Cu, A1是禁用的。

因为Fe离子的存在易引起AM溶液聚合，Cu, A1离子是阻聚剂，影响后续聚合工艺产品质量。

一般选用不锈钢，近年来PVC等非金属材料已有应用。

AM溶液对设备、管道的表面光洁度有较高的要求。

AM溶液在粗糙表面上极易自聚，因此，AM设备金属内表面要求抛光处理。