• 便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满 铸型
• 便于合金顺序凝固，保证补缩 • 使型芯（或活块）数量最少、安装方便、
稳固，取出容易 • 力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗
状铸件可水平安放 • 便于铸件取出，不致拉裂和变形
铸件在金属型中的位置
3 分型面的选择
• 简单铸件的分型面应尽量选在铸件的最大端面上 • 分型面应尽可能地选在同一个平面上 • 应保证铸件分型方便，尽量少用或不用活块 • 分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而
≥1° ≥2°
1° >2°
1°～1°30′ >2°4 铸件工源自性设计（3） 铸件图的绘制
4 铸件工艺性设计
（2） 铸件工艺性设计参数的选择 2）工艺余量
工艺余量是指超过机械加工余量的部分。 工艺余量根据铸件实际结构情况确定，应 保证铸件顺序凝固。 3）铸件尺寸公差
一般按照GB/T 6414－1999确定，特 殊要求由供需双方协商确定。
4 铸件工艺性设计
（2） 铸件工艺性设计参数的选择
目录
一、概述 二、铸件工艺设计 三、金属型设计 四、铸造工艺 五、金属型铸造机 六、铸件常见缺陷及防止方法
二、铸件工艺设计
1 基准面的选择 2 铸件在金属型中的位置 3 分型面的选择 4 铸件工艺性设计 5 浇注系统 6 冒口设计
1 基准面的选择
基准面决定铸件各部分相对的尺寸位置。 所以选择铸造基准面时，必须和铸件机械 加工的基准面统一，其选择原则为： （1）非全部加工的铸件，应尽量选取非加工 面作为基准面。 （2）采用非加工面作基准面时，应该选尺寸 变动小、最可靠的面作基准面。最好不选 用活块形成的铸件表面作为基准面。
4 应用范围
（3）尺寸精度和表面粗糙度 按GB/T 6414－ 1999，金属型铸件的尺寸精度一般为CT8～ CT10级，铝、镁合金铸件的尺寸精度为 CT7～CT9；表面粗糙度一般为Ra12.5～ 6.3μm，最高可达Ra3.2μm。。
（4）生产规模 一般只有成批或大量生产时 采用。军工产品一般不受生产批量的限制。
给予较大的斜度。 对于铸件尺寸要求精确的非加工面，若不允
许有铸造斜度时，可考虑改变分型面，或使用金 属活块、以及采用砂芯等方法来解决。
4 铸件工艺性设计
（2） 铸件工艺性设计参数的选择
5）铸造斜度 各种合金铸件的铸造斜度可参考下表：
铸件表面位置
铝合金
镁合金 铸铁
铸钢
外表面 内表面
0°30′ 0°30′～2°
2 工艺流程
3 工艺特点
优点：
（1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度 快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件 高15％左右。
（2）铸件尺寸精度高，表面粗糙度的值低， 批量生产质量稳定性好，废品率低，工艺 出品率高 。
3 工艺特点
优点：
（3）与砂型铸造相比，节省了型砂运输和型 砂处理所需的财力和大量劳动力，减少了 粉尘和有害气体的污染，劳动条件好 。
－为了便于设置冒口以对整体铸件进行补缩，有些大孔也可 以不铸出；
－对一些易变形的铸件应增加防变形肋，待最后工序加工去 掉；
－对于加工过程中装卡定位性差的铸件，可以根据需要设计 定位装卡凸台，其位置应有利于铸件补缩；
－在不影响产品性能的前提下，可以局部加大铸造斜度，避 免设计活块。
4 铸件工艺性设计
金属型铸造
目录
一、概述 二、铸件工艺设计 三、金属型设计 四、铸造工艺 五、金属型铸造机 六、铸件常见缺陷及防止方法
一、概述
1 铸造原理 2 工艺流程 3 工艺特点 4 应用范围
1 铸造原理
金属型铸造又称硬模铸造 或永久型铸造，是在重力下 将金属液浇入用金属材料制 造的铸型中获得铸件的工艺 方法。
3 工艺特点
缺点：
（3）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂 纹和变形，不适用于热裂倾向大的合金。
（4）金属型制造周期较长，成本较高。只有在 大量、成批生产时，才能显示出好的经济效 果。
4 应用范围
（1）合金种类 热裂倾向大的合金除外， 以铝、镁合金应用最广。
（2）铸件形状和大小 不太复杂的中小型 零件。非铁合金可以铸造较复杂的零件， 如气冷式发动机的气缸盖、液压泵壳体、 各种机匣等；钢铁金属只能铸造简单零件。 铝、镁合金铸件可从几十克到几十千克； 钢铁金属铸件从几千克到几百千克。
4）铸造圆角 铸造圆角半径R（mm）一般可以按下式计算：
R＝ ＋ ～ ＋
4
6
式中 δ、δ´——铸件相邻壁的厚度（mm）
4 铸件工艺性设计
（2） 铸件工艺性设计参数的选择
5）铸造斜度 －凡是在铸件冷却时与金属型表面有脱离倾向的面，
应给予较小的铸造斜度； －凡是铸件冷却时趋向于包紧金属型或芯的面，应
且很容易取出铸件 • 分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选
在精度要求较高的表面上 • 应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出
4 铸件工艺性设计
（1） 铸件工艺性设计原则 （2） 铸件工艺性设计参数的选择 （3） 铸件图的绘制
4 铸件工艺性设计
（1） 铸件工艺性设计原则
－简化金属型结构，某些小孔一般不铸出来，但当不便于补 缩时，有些小孔也应铸造出来；
（2） 铸件工艺性设计参数的选择
1）加工余量 －零件尺寸精度要求高、表面粗糙度值要求低的加
工面，应给予较大的加工余量； －加工面越大，加工余量应越大； －加工面距加工基准面越远，加工余量应越大； －铸件用砂芯形成的表面，应比用金属芯形成的表
面的加工余量大； －浇冒口开设的加工面应给予较大的加工余量。
1 基准面的选择
（3）基准面应平整和光洁，不应有残余浇冒 口、毛刺、飞翅等。
（4）全部加工的零件，应选加工余量最小的 面作为基准面，以保证机械加工时不致因 加工余量不够而造成废品。
（5）为了便于检验尺寸，应选择较大的平面 作为基准面，不采用曲面或有铸造斜度的 面作为基准面。
2 铸件在金属型中的位置
（4）易于实现机械化、自动化，生产效率高， 技术容易掌握，便于生产管理。
3 工艺特点
缺点：
（1）金属型的热导率和热容量大，浇注的金属 液很快结晶凝固，降低了充型能力，故对铸件 的壁厚设计有一定要求，一般不小于2mm。
（2）金属型本身无透气性，必须采用一定的措 施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。