1.零件工艺分析 ....................................................................................... 1 （1）零件的结构及其工艺性分析................................................... 1 （2）零件技术要求分析................................................................. 1 2.毛坯的选择 ....................................................................................... 2 （1）毛坯的选择 ............................................................................. 2 （2）毛坯形状及尺寸的确定......................................................... 2 3.定位基准的选择 ............................................................................... 3 （1）粗基准的选择：....................................................................... 3 （2）精基准的选择：....................................................................... 3 4.工艺路线的拟定 ............................................................................... 3 （1）加工方法的选择和加工阶段的划分....................................... 3 （2）工艺路线的拟定....................................................................... 3 5.工序余量和工序尺寸的确定........................................................... 3 6.零件表面加工方法的选择............................................................... 6 （1）粗加工阶段 ............................................................................. 6 （2）半精加工阶段........................................................................... 6 （3）精加工阶段 ............................................................................... 6 7.加工顺序的确定 ............................................................................... 6 （1）基面先行原则........................................................................... 6
- 机械制造工艺学 课程设计
报告题目： 减速器传动轴加工工艺 学 院： 职业技术学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 年 级： 2011 级 学 号： 1120020285 学生姓名： 韩 俊 指导教师： 陈 慧
2013 年 12 月 24 日
机械制造工艺1 学课程设计
【摘要】：随着步入 21 世纪，科技的不断发展，数控技术在大多行 业当中发挥着越来越重要的作用。我们通过对数控加工的工艺特点、加 工零件工艺性等进行分析，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺 过程，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床， 制定优化加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切 削用量等，编写加工零件的工序，得出最优的合理方案。
2.毛坯的选择
（1）毛坯的选择
轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的 轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能 使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭 强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒 料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能， 又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方 式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产。模锻适用于大批量生 产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复 杂的毛坯。
机械制造工艺1 学课程设计
一、实训题目
设计一个减速器的传动器，其轴在工作是要承受扭矩，材料采用 45 钢， 调质处理 28HRC～32HRC,按中批生产拟定加工工艺。
二、实训目的
熟悉订制机械加工工艺规程的原则、内容和步骤，能根据零件的结构 特点和技术要求，确定加工顺序，加工余量、工序尺寸的确定，以及进 行必要的尺寸链换算，并拟定零件的机械加工工艺。
35.40-0.15mm. 粗磨后留余量 0.1mm,若粗磨公差取-0.1~0，则相应粗磨
工序尺寸分别为： 20.10-0.10mm、 25.10-0.10mm 和 35.10-0.10mm。精磨工序
尺寸即为设计尺寸，
20±0.07mm、
25±0.07mm
和
350 -0.017
mm。
（3）在
350 -0.017
第3页
机械制造工艺4 学课程设计
（1）调制后半精车余量 2.5mm~3mm,本例取 3mm.
（2）半精车后
20±0.07mm、
25±0.07mm、
பைடு நூலகம்
350 -0.017
mm
3
段外圆
留磨削余量 0.4mm,半精车公差取-0.15~0。根据倒推法，可得半精车工
序 该 3 尺 寸 的 相 应 工 序 尺 寸 分 别 为 20.40-0.15mm 、 25.40-0.15mm 、
【关键词】：减速器 传动轴 加工工艺 工艺路线 尺寸链换算
机械制造工艺2 学课程设计
一、实训题目 ................................................................................................. 1 二、实训目的 ................................................................................................. 1 三、实训过程 ................................................................................................. 1
（2）配合轴颈
350 -0.017
mm,表面粗糙度
Ra
0.8um，且与支承轴径的
同轴度公差为 0.02mm。
（3）键槽 8±0.018mm.表面粗糙度 Ra 1.6um,键槽深度为 310-0.2mm。
（4）键槽对 20mm 和 25mm 的外圆轴线的对称度为 0.03mm。
（5）零件需要调质处理到 28HRC~32HRC，保持均匀。
由于该零件为一般传动轴，强度要求不高，工作时受力相对稳定， 故选择冷轧钢作为毛坯。
（2）毛坯形状及尺寸的确定
分析零件图可知，轴为阶梯轴，没有斜度，传动轴的外圆直径相差
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机械制造工艺3 学课程设计
不大（最小端为 20mm，最大端为 40mm），台阶尺寸相差较小，故选用 棒料。从生产类型来看为中批生产，因此综合考虑选用 45mm 的，长度 为 160mm 的冷轧圆钢作为毛坯。 3.定位基准的选择 （1）粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，应选择次要加工表面为 粗基准。又考虑到台阶轴的工艺特点，所以选择毛坯的外圆作为粗基准。 （2）精基准的选择：按照基准重合原则及加工要求，故选择两中心孔 作为统一的精基准。 4.工艺路线的拟定 （1）加工方法的选择和加工阶段的划分
mm
外圆半精车后铣键槽的深度尺寸的确定，因后
三、实训过程
1.零件工艺分析
（1）零件的结构及其工艺性分析
该零件设计减速器的一个主要零件，传动轴与机构中的其他零件通 过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。从零件图上看， 该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，结构呈阶梯状，属于阶梯轴。 形状对称，尺寸精度，形位精度要求均较高。其主要加工的面有 20mm、 32mm、 40mm、 35mm 和 25mm 的外圆柱面，及 1 个键槽。由于零件 悬伸较长，因此刚性较差，在车工件时应充分注意。
（2）零件技术要求分析
从该传动轴零件图可知，两支承轴径分别为 20±0.07mm 和 25±
0.07mm、配合轴颈
350 -0.017
是零件的
3
个重要表面。该零件的主要技术
要求为：
（1） 两支轴承径分别为 20±0.07mm 和 25±0.07mm，表面粗糙度
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机械制造工艺2 学课程设计
Ra 0.8um。
机械制造工艺3 学课程设计
（2）先粗后精 ................................................................................... 7 （3）先面后孔 ................................................................................... 7 （4）工序划分的确定....................................................................... 7 8.设备选择 ......................................................................................... 8 9.刀具选择 ......................................................................................... 8 10.量具选择 ....................................................................................... 8 四、课程设计总结 ......................................................................................... 9 五、参考文献 ............................................................................................... 10