联合装置工艺管道安装施工技术方案编制：施工技术审核：安全管理审核：质量管理审核：批准：************************************目录1 工程概况 (2)2 编制依据 (2)3 施工准备 (2)4 材料管理 (3)5 施工技术要求 (5)5.1管道预制 (5)5.2管道焊接 (8)5.3焊接质量检验 (10)5.4管道安装 (10)5.5管道系统试验 (14)5.6管道防腐绝热工程 (15)5.7交工技术文件 (15)6质量保证措施 (16)7 安全技术要求 (19)8 人力资源需求 (22)9 措施用料、施工机具需求 (22)10风险评价（JHA）分析 (24)1 工程概况1.1 工程概述C4联合装置由12万吨/年丁二烯抽提、8万吨/年MTBE/3.5万吨/年丁烯一组成，由******************总承包，**************监理有限责任公司负责工程监理，我公司负责装置工艺管道安装工程的施工，本装置初步计算工程量：工艺管道合计为34894m，其中12万吨/年丁二烯抽提为23500m、8万吨/年MTBE/3.5万吨/年丁烯一为11394m，低温钢为560m、不锈钢管道为568m，其管道最大管径为36″/DN900，平均管径为6″/DN150，总吋径为16.6万，设计压力0.2~2.8Mpa。

为安全、优质、高效地完成本装置工艺管道的施工，特编制此施工技术方案。

1.2 工程特点1.2.1管道材质有不锈钢、低温钢、碳钢等多种材质，焊接技术要求高，焊接施工具有一定难度；1.2.2框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；1.2.3 装置面积狭小、设备多、管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短等，应在预制厂预制场地内必须尽可能加大预制深度，减少现场焊接工程量。

2 编制依据2.1 ********施工图纸2.2 ****************签署的各项合同文件2.3 管道质量检查标准2.4 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）2.5 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）2.6 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》（SH/T3064-2003）2.8 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH3520-2004）2.9 《石油化工异种钢焊接规程》（SH/T3526-2004）2.10 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）2.11 《石油化工企业设备管道表面色和标志》（SH3043-2003）2.12 《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）2.13《压力容器无损检测》（JB/T4730-2005）2.14《石油化工静电接地设计规程》（SH3097-2000）2.15《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》（SH/T3517-2001）2.16《压力管道安装质量程序文件》（QG/SH132524.00-2005）2.17《安全、环境与健康（HSE）管理手册、HSE管理程序文件》（QG/SH132526.00-2004）3 施工准备施工工序按下图进行。

4.1管道及组成件的检验4.1.1材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定；4.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；衬胶管道应保证表面光滑，无裸露、裂纹等，衬胶厚度符合其要求；4.1.3锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；4.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4.1.5管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；4.1.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

4.1.7密封垫片应按照产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于1件。

缠绕式垫片钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂，重迭、空隙、弯曲等缺陷；密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。

4.1.8检验合格的管子、管件的材料色标按《色标管理规定》执行。

4.1.9管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；4.1.10所有管道组成件，均应有产品标识；4.1.11任何材料代用必须经设计部门同意。

4.2管道弹簧支、吊架要求：4.2.1应有合格证明书；4.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；4.2.3尺寸偏差应符合设计要求；4.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。

4.3 阀门检验4.3.1 阀门的检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。

4.3.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。

阀门检验、试验程序见图-4.3.2。

图4.4-1 阀门检验、试验工序4.3.3凡阀门安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，凡按API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽查，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批所有阀门进行压力检验，并应做好标记和隔离。

4.3.4阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体及壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。

不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。

4.3.5阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。

液体采用洁净水，气体采用压缩空气。

做密封试验时，阀门密封试验保压时间按表4.3.5执行。

4.3.6进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力；在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。

4.3.7试验合格的阀门，及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。

并作出标识，合格阀门用油漆或油性记号笔进行标记并填写阀门试验记录。

4.3.8阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。

试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。

4.3.9安全阀由相应资质的单位进行调试。

5 施工技术要求5.1管道预制5.1.1施工准备（1）施工班组在预制施工时，仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

（2）管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。

5.1.2管道切割及坡口加工（1）钢材的切割方法及管道坡口形式见下表—5.1.2.1,承插焊等其它形式角焊接头形式和组队尺寸见下表(5.1.2.2)钢材对接形式的坡口形式和切割方法分类表表—5.1.2.1注：管子壁厚不大于3mm时，可不开坡口钢材角焊接形式坡口形式和组对尺寸表-5.1.2.2（2）切割后用专门的砂轮片修磨。

大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。

管子切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

5.1.3坡口形式及加工要求管道的坡口，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。

坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。

坡口形式见图-5.1.3。

5.1.4 管道组对（1） 壁厚相同的管道组成件组对时，使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10 ，且内 壁不大于2.0mm ，外壁不大于3.0mm 。

（2） 壁厚不同的管道组成件组对，当管道内壁差大于2mm ；或外壁差超过3mm 时，应按 图-4.3.2要求进行加工、组对。

（3） 管道焊缝的设置及对口规定管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并符合下列要求。

① 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子的外径，且不小于100mm。

② 焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm 。

需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm 。

③ 管道两相邻焊缝中心的间距：直管段间距不小于100mm ，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm 。

④ 在焊接接头及其边缘上不应开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%RT 。

5.1.5 预制件的存放、保护与运输（1） 预制好的管段，做好标识，并用塑料布将管口封闭捆扎结实后，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。

（2） 不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。

图5.1.3管道焊接坡口形式V 型图-4.4.2不同壁厚管子坡口加工、组对要求b 外壁尺寸不相等a 内壁尺寸不相等5.2管道焊接5.2.1 焊接工艺准备5.2.1.1根据装置管道材料的具体情况，初步制定了管道焊接采用的焊接方法及选用焊材一览表，如表-5.2.1所列。

焊材选用一览表表5.2.15.2.1.2 管道施焊前，每名焊工按监理、业主要求进行焊工考试，考试合格的方可上岗。

5.2.1.3 所有焊接工艺规程都有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则对无评定记录的焊接工艺重新进行评定。

5.2.1.4 焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。

5.2.1.5 对接焊缝管径＜3英寸（DN80）的采用氩弧焊，管径≥3英寸（DN80）的采用氩电联焊，管径≥3英寸（DN500）易采用单面焊接双面成行的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。

5.2.2焊接人员和机具准备5.2.2.1 本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。

5.2.2.2 要求焊接作业人员必须严格按焊接工艺卡和本方案的要求施工。

并在焊接过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。

5.2.2.3 需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。

及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好。

5.2.3 焊接材料管理5.2.3.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。