江苏科技大学数理学院开放性选修实验训练涡流无损检测实验报告指导老师：魏勤组员：彭加福（0640502112）胡进军（0640502107）徐大程（0640502115）江苏科技大学数理学院06级应用物理学2009年12月15日涡流无损检测实验报告彭加福（江苏科技大学数理学院应用物理 0640502112）涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它仅适用于导电材料，如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流。

由于导体自身各种因素（如电导率、磁导率、形状、尺寸和缺陷等）的变化会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质、状态的检测方法，叫做涡流检测方法。

在涡流探伤中，是靠检测线圈来建立交变磁场，把能量传递给被检导体，同时又通过涡流所建立的交变磁场来获得被检测导体中的质量信息。

作为无损检测的一种重要手段，涡流检测在现代工业无损检测中得到了深入而广泛的应用和推广。

实验训练期间，我们采用SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪和7504塗层测厚仪等涡流仪器完成了定标、探伤、电导率测定和膜厚测量等实验，掌握了涡流的产生机理及涡流探伤原理，熟练掌握了各种涡流探伤仪、测量仪的基本操作。

1 实验目的1.1 熟悉各种涡流探伤仪、测量仪的基本操作，简单了解各实验仪器的工作原理及性能，并通过系列实验了解涡流无损检测在现代工业中的应用；1.2 学习掌握涡流检测的基本方法及相关理论知识，了解涡流检测仪、测量仪及涡流探头的内部结构和工作原理；1.3 分别使用SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪和7504塗层测厚仪进行探伤、测电导率和薄膜厚度。

2 实验仪器SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪、7504塗层测厚仪、各种涡流探头及数据传输线、SMART-2097智能便携式多频涡流仪标准试块（含有深为0.1mm, 0.5mm, 1.0mm的划痕）、D60K数字金属电导率测量仪高值-低值定标试块、7504塗层测厚仪标准膜。

3 实验原理3.1 螺线管磁场如果将长直导线绕成螺线管，磁力线分布类似于条形磁铁，磁场方向取决于电流方向，同样可以用右手定则表示，其磁场强度取决于两个因素：线圈的圈数和电流的大小，圈数越多或电流越大，则磁场越强。

对一个螺线管来说，它所形成的磁场是数个线圈磁场的叠加，所以当交流电通过螺线管时，可形成既强又集中的交变磁场，如图1所示。

根据右手定则和电流方向判断磁力线的方向，螺线管所形成磁场强度的大小与其匝数的多少有关。

在线圈中，各环线圈可合成一个集中的磁场，当线圈通以交流电时，可形成一个较强的交变磁场。

图1通电螺线管的磁场3.2 涡流的产生机理变化着的磁场接近导体材料或导体材料在磁场中运动时，由于电磁感应现象的存在，导体材料内将产生旋涡状电流，这种旋涡状的电流叫涡流。

同时，旋涡状电流在导体材料中流动又形成一个磁场，即涡流场，线圈产生的磁场和涡流产生的磁场会互相影响，最终达到动态平衡。

图2所示，线圈中通以交变电流i，线圈周围产生交变磁场，因电磁感应作用，在线圈下面的导体（试样）中同时产生一个互感电流，即涡流i e 。

随着原磁场H周期性交互变化，产生的感应场（或称互感磁场）即涡流磁场H e ，也呈周期性交互变化。

由电磁感应原理可知，感应场H e总要阻碍原磁场H的变化；即当原磁场H增大时、感应磁场H e也要反向增强；反之亦然，最终达到原磁场H与感应磁场H e的动态平衡。

通俗的说，感应磁场H e总是要阻碍原磁场H的改变，以便维持相对动态平衡。

图2检测线圈使受检样品表面产生涡流场3.3 涡流检测仪的基本结构及机理如图2、图3所示，当检测线圈位于导体的缺陷位置时，涡流在导体中的正常流动就会被缺陷所干扰。

换句话说，导体在缺陷处，其导电率发生了变化，导致涡流i e的状况受到了影响，感应磁场H e随之发生变化，这种变化破坏了原来的平衡（即H与H e的动态平衡），原线圈立刻会感受到这种变化。

即通过电流i反馈回来一个信号，我们称之为涡流信号。

这个涡流信号通过涡流仪拾取、分析、处理和显示、记录，成为我们对试件进行探伤、检测的根据。

根据电磁感应的互感原理，只有两个导体之间才能产生互感效应。

故产生涡流的基本条件是：能产生交变激励电流及测量其变化的装置，检测线圈（探头）和被检工件（导体）。

通常受检工件包括金属管、棒、线材，成品或半成品的金属零部件等。

实际上，除导体存在缺陷可引起涡流变化外，导体的其他性质（如电导率、磁导率、几何形状······等）的变化也会影响导体中涡流H e的流动，这些影响都将产生相应的涡流信号。

因此，涡流不仅可以用来探伤，且可以用来测量试样的电导率、磁导率、几何形变（或几何形状）和材质分选等。

图3涡流仪器的基本结构及原理3.4电阻抗——涡流检测的原理检测线圈拾取的涡流信号可由线圈的电阻抗（Z impedance）变化来表示，涡流检测就是通过测量涡流传感器的电阻抗变化值来实现的，传感器线圈的电阻抗包括阻抗（R resistance）和电抗（X reactance），分述如下：3.4.1阻抗——能量损耗无论交流电流，抑或直流电流通过导体材料，电荷在导体中移动将克服一定的阻力，即电阻。

导体材料的电阻使部分电能转化为热，损耗一定的能量。

激励电流在线圈中流动，或感应电流在被测导体(工件)中流动都要损耗能量，不同试件因导电率，磁导率等影响因素各异，能量损耗的大小也不一样。

铁磁材料的磁滞损耗也等效为有功电阻增大。

3.4.2 电抗——能量存储当电流通过导体时，导体周围形成磁场，部分电能转化为磁场中的磁能，在一定条件下磁场的磁能可转变为感应电流。

涡流检测中，除了自感现象以外，两个相邻的线圈间还有互感现象存在。

无论自感电流，抑或互感电流所形成的磁场，总要阻碍原电流增强或减弱，这就是感抗的作用。

同理，电容器对电压变化的作用称为容抗，感抗和容抗统称为电抗。

一般的说，磁性材料增强检测线圈的电抗，非磁性材料削弱检测线圈的电抗。

3.5 实验仪器介绍3.5.1 SMART-2097智能便携式多频涡流仪图4所示为厦门EDDYSUN生产的SMART-2097智能便携式多频涡流仪，其集先进的数字技术、涡流技术和微处理机技术于一体，能实时有效的检测金属材料的缺陷，区分合金种类和热处理状态，测量厚度变化，是一种实用性很强的多功能便携式涡流检测设备。

①场致发光显示②电源开关③指示灯④探头插座⑤触摸键盘屏图4 SMART-2097智能便携式多频涡流仪SMART-2097智能便携式多频涡流仪的机构框图如图5所示。

它以两个不同频率（F1, F2）同时激励检测线圈，根据不同频率对不同参数变化所获取的检测信号各异，通过实时混频，进行矢量相加减和其他处理，提取所需信号，抑制干扰信号，达到“去伪存真”的目的。

SMART-2097智能便携式涡流检测仪由电脑控制的具有石英晶体稳定度的可变频率波形发生器可产生所需要的正弦波激励波形，按实际检测的需要选择不同频率（F1，F2）经过功率放大器后，同时送达检测探头激励检测线圈。

检测后可获得几种不同的涡流信号，由探头拾取，然后分别进入不同的通道。

经前置放大、相敏检波、平衡滤波、相位旋转和可调增益放大器。

由计算机控制根据需要将两种涡流信号送入混合单元，经混合单元实时矢量运算处理后进入数据处理单元，由A/D接口送入计算机系统。

计算机系统完成食品的管理、控制、计算和图形显示。

图5 SMART-2097智能便携式多频涡流仪的原理框图3.5.2 D60K数字金属电导率测量仪图6所示的为厦门鑫博特科技有限公司专业研发生产的D60K型数字金属电导率测量仪。

D60K 型数字金属电导率测量仪可直接用于测量和分析有色金属材料及其合金材料的电导率值（如测量银、铜、铝、镁、钛、奥氏体等及其合金的电导率值）。

同时也用于间接测量和评价与金属材料电导率有密切关系的参量，如合金识别和验证、热处理状态和热损坏验证、材料力学评估、决定粉末合金零部件的密度等。

①低值调节旋钮②高值调节旋钮③读数调节④高低值标定试块⑤涡流探头图6 D60K数字金属电导率测量仪3.5.3 7504塗层测厚仪图7所示为7504塗层测厚仪，该测量仪可用于测量各种材质涂层的厚度，测量厚度范围依据于仪器自带的各种标准膜厚（最小值11.7±0.5 um，最大值32.1±0.9 um）。

该仪器操作简单便捷，具体操作见4.3实验步骤。

①探头接口②右校准旋钮③左校准旋钮④开关⑤读数显示图7 7504塗层测厚仪4 实验步骤4.1 实验一：SMART-2097智能便携式多频涡流仪的操作及定标4.1.1仪器基本操作及定标1) 按“电源开关”，接通电源，仪器随即显示相关内容，几秒钟后屏幕显示出“主菜单”（包括“程序”、“检测”、“显示”、“参数”、“打印”、“报警”、“文件”等菜单）。

可根据需要选择操作程序和其他参数（按面板上的“左”、“右”箭号选择）。

2) 仪器有两种检测程序供选择，即“单阻抗平面显示”和“双阻抗平面显示”，可根据需要选择。

3) 选择“单阻抗平面显示”，进入“检测”菜单，出现“调试”、“分析”等子菜单；4) 按“左”、“右”箭头选择“调试”，进行仪器及探头参数调试，包括校准、调平衡；5) 调试操作时，应接好探头，并置于工件之上，按“左”、“右”箭头移动子菜单中的光标，当光标移动到相应的项，可按[功能3]和[功能4]调整相应变量，调整“匹配”和“驱动”，使正弦波波形约为屏幕的1/4~1/3的高度。

校准完毕后按[ESC]键，表示确认，返回上一级菜单。

6) 选择“平衡位置”，可对涡流进行平衡点的设置，进入后，按“上”、“下”、“左”、“右”箭头将屏幕中的“+”标志调到中央；完成后按“确认”，后按“左”、“右”箭头使光标移到“退出”选项，按“确认”退出。

7) 回到“检测”界面，使光标移到“检测”后，按“确认”开始检测；8）准备好定标试块，将探头放在钢制试块完好处，按一下“平衡”；9）将探头放在钢制试块0.1 mm划痕上，来回移动数次后，按[ESC]停止检测；10）观察幅值是否分明，若不明显，调节“增益”，重复9）的过程；11）扫出一系列峰值后，进入“检测”中的“分析”，移动两闸门，使一个峰值在闸门内，按“确认”，读取幅值和百分比；测量多个峰值取平均；12）重复7）~11)步骤，分别测得0.5 mm、1.0 mm划痕的标定值。

13）得到0.1 mm、0.5 mm、1.0 mm划痕的数值后，进入“调试”的“标定”子菜单，按“确认”进入，输入相应数值，按功能键[功能3]，屏幕中即出现标定曲线。