5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时 跑料， 模具球面压坏。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：材料（material）
主要生产原因
解决措施
1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停 1. 调整配方，改善流动性，将
放期太短、胶料流动性太好、硬度低 硬度控制在中上限。
。
2. 严格按相关工艺进行加工,
2.轻微模板不平,可垫砂纸,严 重的应更换模板。
3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力 大或者是设备之间有误差，每台设备 储存量不一样。
4.结构设计不合理：型腔高度不一致 ，模具配合间隙过大或小，注料点太 粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化 。
1.清洗模具或擦模。 2.模具修理或报废。 3.修理设备后保持一致或增加 流量，保证型腔填满。
入合格骨架内生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：缺 料
定 义：胶料流动时,型腔 没有完全充满， 失去应有的形状 导致产品外形不 完整。
缺料
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：人（man ）
主要生产原因
1.硫化人员不按作业指导书要求操作 ，没有得到有效培训或操作工技能不 熟练：如：上料不到位(上错、上偏) 、初压过大、排气次数过少、脱模剂 使用不当：如临时选用其它脱模剂或 不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀 。
3.上料方法不合理。
根据具体问题重新制定合理工 艺。途径：由班长/工序质控 员以《硫化工艺完善记录》形 式提出更改，或工艺员主动更 改。
4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定 喷涂位置、喷涂次数。
5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺 料。
增加压力，减小注射压力流量 ，检查增压时间和模具行程。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
❖ 硫化时间的作用：
硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方 、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫 化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化 时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫 ，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会 导致品性能严重下降。
硫化的四个阶段： 诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期
三、硫化操作时应注意事项 1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压； 2、 操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不
允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备； 3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备； 4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区
域； 5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压
缺陷名称：烂 泡 定 义：产品表面有明
显的凸起且呈 蜂窝状，烂泡 部位产品疏松。
烂泡
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：人（man ）
苏州美隆 橡塑制品有限公司
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目录
一、培训目的 二、硫化知识 三、硫化操作时应注意事项
四、常见硫化违反工艺操作形式 五、产品缺陷、4M原因分析、措施
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一、培训目的
为了让员工了解产品的外观缺 陷，运用所学的知识制定出解决措 施，提高操作工的生产技能和质量 意识。让员工了解生产上的质量异 常、掌握质量控制的基本方法，确 保生产过程受控稳定，最终达到提 升生产效率和合格率，减少成本损 失，以保证产品质量满足客户要求。
接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是 相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低 ，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提 高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温 度越高越好。
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❖ 硫化压力的作用： 1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料 的致密性；
2、可使胶料易于流动和充满模腔； 3、提高胶料与骨架的附着力； 4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。
解决措施
1.进行现场培训，提高操作工 技能和质量意识及自检意识。 2.如中夜班脱模剂短缺急用时 ，应做好验证工作。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：机（machine）
主要生产原因
解决措施
1.设备漏油、掉压。
2.受压面不平、模板不平、极限压力 达不到工艺要求 。
1.设备维修或换机台生产。
2.成型件未按工艺要求成型：单耗小 使成型件符合工艺要求。
、规格不符 。
3.胶料流动性差，注射速度慢造成产 3.将胶料退予成型翻练后再生产 品缺料。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：方法（method）ຫໍສະໝຸດ 主要生产原因解决措施
1.工艺要求成型件规格不合理：单耗 偏小，材料利用率过高。 2.初压偏大、加压过快、压力偏小 。
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二、硫化知识： ❖ 1、硫化定义：
硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通 过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变 成空间立体网状橡胶分子结构的过程。 ❖ 2、何为硫化三要素？各起什么作用？
硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素
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❖ 硫化温度的作用： 硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直
边。 4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。 5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并
未在温度点检表上做记录。
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6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。 7、操作工未按工艺要求自检。 8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过
硫。 9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混
坏模具；
6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、 部件变形、超压等故障时，要立即关机电 源，待排除故障后使用；
7、模具应放在压机加热板正中间部位； 8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内
飞边并检查； 9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，
放置位置是否正确；
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10、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相 符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人 员反映；
11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺 杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料 管内老化，造成射料管胶料堵塞；
12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。
四、常见硫化违反工艺操作形式： 1、硫化三要素未按工艺执行。 2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨
架表面粘合剂污染。 3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废