4.胶料注射速度慢造成产品裂口
2.采取正确的出模方法，严禁 用铁棒等钝器敲打模具型腔。
3.加大注射压力及流量
，将胶
料退预成型翻炼后生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：撕 定 缺
义：出模或修边 时不注意,将 产品部分撕 掉。
撕缺
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施
烂泡4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施
1. 硫化人员不按作业指导书要求操 作，没有得到有效培训或操作工技能 不熟练：上料不到位、排气次数不够 、生产时，型腔不清洁未及时清除脏 污。
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。 2.员工严格按工艺规定、作业 指导书生产。 3.生产时，保持型腔清洁。
4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定 喷涂位置、喷涂次数。 5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺 料。 增加压力，减小注射压力流量 ，检查增压时间和模具行程。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：烂 定
泡
义：产品表面有明 显的凸起且呈 蜂窝状，烂泡 部位产品疏松。
烂泡
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
4.模具污垢严重，难脱模。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：材料（material） 主要生产原因 1.胶料热撕裂性差。 解决措施 1.调整配方，适当增加软化 剂。 2.严格按成型工艺执行。 3.生产过程中需控制脱模剂 使用量 。
2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或 用错。
3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂 口。
苏州美隆 橡塑制品有限公司
1
目
一、培训目的
录
二、硫化知识
三、硫化操作时应注意事项
四、常见硫化违反工艺操作形式
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
2
一、培训目的
为了让员工了解产品的外观缺 陷，运用所学的知识制定出解决措 施，提高操作工的生产技能和质量 意识。让员工了解生产上的质量异 常、掌握质量控制的基本方法，确 保生产过程受控稳定，最终达到提 升生产效率和合格率，减少成本损 失，以保证产品质量满足客户要求。
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识，严 格按照《硫化作业指导书》要 求操作。（硫化班长以培训记 录卡形式进行具体培训，验证 合格后再让员工独立操作）
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：机（machine） 主要生产原因 解决措施
1.热板温度过高 。
1.调整热板温度。 2.及时修理模具，将有尖角地 2.模具结构设计不合理：型腔部位有 方打磨和拐角处R增大 。 尖角、模具拐角处R偏小。 3.将脱模器砂成圆角。 3.脱模器具有尖角 。 4.定期清洗模具。
6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、 部件变形、超压等故障时，要立即关机电 源，待排除故障后使用； 7、模具应放在压机加热板正中间部位； 8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内 飞边并检查； 9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反， 放置位置是否正确；
安 徽 中 鼎 减 震 橡 胶 技 术 有 限 公 司
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：方法（method） 主要生产原因 解决措施
1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时 1.根据具体问题重新制定工艺 间过短、成型件规格制定不合理，易 2.调整注射压力及流量。 闷气、工艺制定上料方法不符。 3.调整排气的停留时间和排气 2.胶料注射速度快，气体在型腔内无 次数。 法散出
1.进行现场培训，提高操作工 技能和质量意识及自检意识。 2.如中夜班脱模剂短缺急用时 ，应做好验证工作。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：机（machine） 主要生产原因 解决措施
1.设备漏油、掉压。
1.设备维修或换机台生产。 2.轻微模板不平,可垫砂纸,严 2.受压面不平、模板不平、极限压力 重的应更换模板。 达不到工艺要求 。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：机（machine）
主要生产原因 解决措施
1.设备操作系统不正常，设备不保压。
2.模具结构不合理：分型处间隙太大、 型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设 计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶 。 3.脱模器锋利。
1.根据具体问题及时对 设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模 器 。
3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力 1.清洗模具或擦模。 大或者是设备之间有误差，每台设备 2.模具修理或报废。 储存量不一样。 3.修理设备后保持一致或增加 4.结构设计不合理：型腔高度不一致 流量，保证型腔填满。 ，模具配合间隙过大或小，注料点太 粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化 。 5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时 跑料， 模具球面压坏。
硫化的四个阶段： 诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期
三、硫化操作时应注意事项 1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压； 2、 操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不 允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备； 3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备； 4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区 域； 5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压 坏模具；
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：材料（material） 主要生产原因 解决措施
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 胶料热撕裂性差。
1.将胶料退回材料部重新处 理。 2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 2.按相关工艺执行。 单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
1. 硫化人员不按作业指导书要求操 作，没有得到有效培训或操作工技能 不熟练：如：生产时，型腔未清理干 净，未按照工艺要求适量使用脱模剂 、脱模时不注意造成（对某些产品应 先清除废边后在取产品）注料点撕缺 。
2.脱模速度过快，导致产品拉缺。
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识，严 格按照《硫化作业指导书》要 求操作。
10、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相 符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人 员反映； 11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺 杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料 管内老化，造成射料管胶料堵塞； 12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。
四、常见硫化违反工艺操作形式： 1、硫化三要素未按工艺执行。 2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨 架表面粘合剂污染。 3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废 边。 4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。 5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并 未在温度点检表上做记录。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：机（machine）
主要生产原因 解决措施
1.热板温度不正常、设备不保压。
2.模板不平造成型腔受热不均。
3.模具排气不畅或无排气孔。
4.模具型腔粗糙度差。
1.调整温度和维修。 2.停止生产，模具修理 3.对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。 4.模具修理。 5.检查真空嘴是否堵塞，真空 泵是否运转正常。
缺料
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施
1.硫化人员不按作业指导书要求操作 ，没有得到有效培训或操作工技能不 熟练：如：上料不到位(上错、上偏) 、初压过大、排气次数过少、脱模剂 使用不当：如临时选用其它脱模剂或 不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀 。
5
硫化压力的作用： 1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料 的致密性； 2、可使胶料易于流动和充满模腔； 3、提高胶料与骨架的附着力； 4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。
硫化时间的作用： 硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方 、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫 化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化 时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫 ，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会 导致品性能严重下降。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：材料（material） 主要生产原因 解决措施
1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停 1. 调整配方，改善流动性，将 放期太短、胶料流动性太好、硬度低 硬度控制在中上限。 。 2. 严格按相关工艺进行加工, 2.成型件未按工艺要求成型：单耗小 使成型件符合工艺要求。 、规格不符 。
1. 上料不到位（如部分产品在生产 1.进行现场培训，提高员工技 时，竖放则会造成闷气，从而产生气 能和质量意识及自检意识。 泡）。 2.严格按工艺规定操作，按照 2. 排气次数过少。 作业指导书生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
气泡4M分析：机（machine）
主要生产原因 解决措施
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6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。 7、操作工未按工艺要求自检。 8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过 硫。 9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混 入合格骨架内生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：缺 定 料
义：胶料流动时,型腔 没有完全充满， 失去应有的形状 导致产品外形不 完整。
撕缺4M分析：方法（method） 主要生产原因 解决措施
1.制定温度过高、压力过小、操作方 根据具体问题重新制定合理工 法不合理、成型件单耗偏大。 艺。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：气 定 泡
义：产品表面有明 显的凸起且呈球 面状。
气泡
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
气泡4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施
5.抽真空设备出现异常或密封条损坏