物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、 设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助 于改进生产过程。 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。 除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安

工艺过程图
标准件
原材料
3
0.01 0.49 0.19
1
5
0.1
热处理 （0.29）
工艺过程分析：毛坯重0.49，经热处理的 毛坯重0.19，机加工中需返回热处理的为0.1 由此可知，1——4之间的物流强度为0.3
4
0.31
机加工 0.19 废料
柱塞护圈 4150
座环 成形 3250 钻 0105 0102 攻内螺纹 套外螺纹 检查
②由于上下工序衔接，存放量少物
料搬运工作量少
③可做到作业专业化，对工人技能
要求不高，易于培训
④生产计划简单，易于控制
⑤可使用专用设备和机械化、自动
化搬运方法
⑥维修和保养费用高
18
（2）工艺布置原则（机群式）
把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
图4 工艺原则布置示意图
图5 钻削加工工段
图5 车削加工工段
生产连续。 最少的物料搬运费用—运输路线简化，避免往返和交叉。
最有效地利用空间——使建筑设备和单位制品的占有空间小。
最好的柔性—————设施布置适应产品需求的变化、工艺 和设备的更新。
最舒适的作业环境—— 保证安全，满足生理、心理要求。
最便捷的管理————使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区 域或靠近布置。 力求投资最省
弹簧 3253 O 形环 3251 O 形环 3255 SA-1 锁紧螺母 3253 管堵 1050
0701 检查内外表面 A-1 A-2 A-3 1-1
包装
去除内部毛刺
空气调节阀的工艺过程图
A-4
2．多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇 总在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此 之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安 排顺序。当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分 组，形成一张多种产品工艺过程表．对于同组的零件，可 以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分 析。 多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序， 求得物流顺流程度W的最大值。
成形 钻 切断 检查
柱塞 3252
铣 成形 0103 切断 检查
柱塞套
阀体 成形 钻 0104 0101 切到长度
切到长度
0204 及螺纹
加工槽
0201 磨到长度 0301 去毛刺
钻 4 孔、攻
0304 钻 8 孔 0404 吹净
检查 去毛刺
0401 螺纹、铰孔、
沉头孔
0501 钻铰沉头孔 0601 钻、攻
生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分 布置形式。 生产设施的三种基本的布置形式：
固定式布置 产品原则布置 工艺原则布置
成组原则
1.工厂布局的形式 （1）产品原则布置（流水线布置）
当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
图1 产品原则布置示意图
图2 汽车后桥加工生产线
图3 汽车装配生产线
图4 汽车焊接生产线
产品原则布置的基础 标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作 业，由专门的人力及加工设备来完成。
产品原则布置优缺点比较
优点
①由于布置符合工艺过程，物流畅 通
缺点
①设备发生故障时引起整个生产 线中断 ②产品设计变化将引起布置的重 大调整 ③生产线速度取决于最慢的机器 ④生产线有的机器负荷不满，造 成相对投资较大 ⑤生产线重复作业，工人易产生 厌倦
4.1 概述
设施： 是指制造系统或服务系统运行所需的有 形的固定资产。 设施规划： 是为新建或改建的制造系统或服务系统， 综合考虑各种因素，作出分析、规划和设 计，使资源合理配置，系统建成后能够有 效运营达到各种预期目标的活动。
一、设施规划与设计的内容
设施选址(场址选择) 设施规划与设 计 设施设计 设施布置设计 物料搬运系统设计 建筑设计
五个要素分别回答以下问题： P——生产什么？ Q——生产多少？ R——怎么生产？ S——用什么支持生产？ T——何时生产？ 上述P, Q两个基本要素是一切
解决布置问题的钥匙
P
产品—材料 生产什么？ 辅助服务部门
S 用什么来支持生产 R
生产路线—工艺过程 怎样进行生产？ 时间—时间安排 产品何时生产？
人员。影响生产Biblioteka 持能力.T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平衡各工序的生
产.
（1）产品产量分析（P-Q分析）：
P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本 布置形式。
从图上可以看出： M 区的产品数量大，品种少， 适宜于采用大量生产方式，加工 机床按产品原则布置。 J 区的产品数量少，品种多， 属于单件小批量生产方式，必须 按照工艺原则布置。 在 M 区和 J 区之间，则适于采 用上述两种相结合的成组原则布 置。
基本要素分析：P－Q分析
流水线型 成组型 机群型
产品固定型
产品 种类 数量
ABC 少 大
MNO 多 中
QRS 多 少
XYZ 少 极少
2)、物流分析 Flow Analysis
当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分 析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬 运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙” 的第三个字母R（路线）。 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的 路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂 内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原 则： 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。
方案 X X
方案Y
9．评价
方案 Z Z
选出的最佳布置方案
SLP的基本思想 考虑：物流强度 作业活动关系 达到优化物流路线，节省物流时间和费用 的目的. 核心内容 关系量化 系统分析

(三)、系统化布置设计的影响因素
影响布置设计的因素众多，其基本要素可以归纳为 5 项：P(product)产 品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、产量 ， R (Route) 生产路线 ( 工艺过程 ) 、 S (Supporting Service) 辅助服务部门、 T (Time)时间(或时间安排)。
Q
数量—产量
每项产品要制造多少？
T
为
什
么

P－来自于生产纲领和产品设计。影响生产系统的结构和作业
单位相互关系，设备选择，物料搬运方式等.


Q－来自于生产计划。影响生产系统的规模，设备数量，物流
量，建筑物大小等.
R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程 图等表示。影响作业单位相互关系，物流路线，物流结点等. S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的
(是最重要的阶段).
3、详细布置：确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装：编制计划，进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶 段
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位 1.物流分析 3.相互关系图解 4．所需面积 6.面积相关图解 7．修正因素 8．实际条件限制 5．可用面积 2．作业单位相互关系
工厂布局设计
机械与运载工程学院
固定式布置缺点：
场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组
织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。
系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手 工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发 展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中， 以R· 缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅 适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学 校，百货商店、办公楼等设施设计。
公用工程设计
信息通信系统设计
场(厂)址选择——对设施进行地区、地点的选择(企业物流宏观定位)。
布置设计——对建筑物、设备、运输通道、场地等进行合理配置。
(企业物流中观定位)
搬运设计——对物料搬运路线、方法、器具及储存场地做合理安排。
(企业物流微观定位)
建筑设计——对建筑物结构进行设计，以满足功能、空间、经济、安
全，美观等需要。
公用工程设计——对电力、热力、照明、排水、通风等进行协调设计。 信息通信设计——对信息通信传输、管理维护等系统进行全面设计。
二、设施布置设计的内容
☻ 工厂总体布置
解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、 仓库、动力站、办公室、露天作业场地等各种作业单位 和运输线路、管线、绿化及美化设施的相互位置，同时 要解决物料的流向和流程、厂内外运输的联系及运输方 式。 ☻ 车间布置 解决各生产工部、工段、服务辅助部门、储存设施等作业 单位、设备、通道、管线的相互位置，同时要解决物料搬 动的流程及方式。
第四章
主要内容：

设施布置设计
4.1 设施布置设计的基本概念
4.2 设施布置的基本形式
4.3 系统布置设计（SLP）方法