生产计划与生产调度管理规定更多免费资料下载请进：好好学习社区生产计划与生产调度管理规定1、目的为了合理利用资源，加强对生产计划与生产进度控制的管理力度，确保生产计划工作的高效、平稳运作，充分发挥SCM系统的作用，增强市场快速反应能力，建立并健全公司内部契约化关系，提高信息及时性和准确性，明确生产管理的责权关系，以加强对生产指标的监控和考核力度，保证按质按量按期向客户提供合格的产品，结合研制中心生产计划和物料管理的实际运作情况，特制定本管理规定。

2、范围本管理规定适用于工厂以下范围：研制中心生产计划活动全过程的监控与管理，包括计划的评审、录入；作业计划的编制、下达、发放、调整；生产前准备、物料组织、生产进度控制、过程跟踪、完工入库交货等一系列操作管理过程。

生产计划包括：周滚动生产计划、电子版包装作业计划、SCM系统包装作业计划、临时生产计划、临时调度指令单、两器生产指令单、配管指令单和配套进仓计划等。

3、引用标准无4、定义1.顾客（或“客户”）：a、内销机：主要指家用销售中心营销管理部，也包括特殊情况下的其他客户的要货计划；b、出口机：见《出口生产订单评审管理规定》中3.0定义。

2.生产订单：本规定中主要指由客户下达，经计划物流部评审确定给制造部的空调产品订购合同。

3.N周生产计划：表示第N周的生产计划，（N-1）周表示提前一周的时间。

5、职责相应各部门的管理职责如下：5.1、外销中心计划船务部负责发布内需单、跟进评审结果和确认评审交货期、向计划物流部下达订单的更改要求并协商更改过程，以及跟进订单的完成、交接和安排发货等；5.2、事业部计划物流部负责内、外销订单的识别和接收，组织评审，并将评审后确定订单或计划下达给制造部生管课编制生产计划，并负责对订单的变更进行协调、相关的信息传送和生产完成情况的监控；5.3、外销中心技术支持部负责出口生产订单所含机型的设计定型、技术要求的确认和执行、明细表和图纸的编制下发、产品认证要求的评审、根据明细表编制物料BOM表，负责生产过程中相关技术要求执行情况的跟进和检查等；5.4、研制中心中山制造部生管课负责评审后订单的计划编制、计划执行过程中的监控、以及对计划执行过程中相关信息的传递与反馈；5.5、事业部采购部负责出口订单所需原材料的下达、质量跟进、追踪及时回料，以确保制造部能按期完成生产；5.6、研制中心技术工艺部负责按顾客要求，转换制造BOM,制定相关的生产工艺文件；负责在订单执行过程中落实相应的技术工艺要求、物料回用的判定等。

5.7、品管部负责对来料品质进行检验，负责对生产过程质量的跟进和控制，对生产成品是否合格，能否进仓作最终判定；5.8、商用制造部负责下达商用出口订单，确认评审货期及跟进订单完成；6、管理内容6.1：研制中心生产订单的接收和确认。

A.内销生产订单的接收和确认按《20天提前期四段式周滚动计划运作管理规定》（以下简称“《周滚动计划运作管理规定》”）的要求执行。

要求计划物流部正式向制造部生管课发布《X年第X周内销分工厂滚动生产计划》的截止时间为（N-3）周周六18：00前，包括SCM系统计划正式流程。

B.出口生产订单的接收和确认按《出口生产订单评审管理规定》的要求执行。

外销订单评审确定截止时间为：（N-3）周周六18：00前，评审订单BOM归档截止时间为：周一计划在（N-3）周周日24：00前；周四计划在（N-2）周周三24：00前。

C.客户直接向制造部下达的订购合同，由生管课组织相关部门评审，按评审最终结论执行。

6.2：计划编制、调整原则：编制生产计划之前要调查、掌握编制或调整生产计划的依据，其次统筹安排，初步编制生产计划，然后综合平衡，最后确定生产计划。

A.以销定产原则，确保交期能按时交货。

B.如无特殊要求按先来后到的“班车法则”进行排产，如有特殊要求依据订单交期紧急程度，按评审结论优先配套入库排产。

外销订单室内、外机配套生产入库时间原则上不能超过4天，以订单全部成品入库为准；内销室内、外机配套生产入库时间原则上不能超过3天，按室内、外机配套生产入库，如为单机计划则无须配套。

C.产能平衡原则，根据外协外购件和自制件的产能瓶颈及整机交货周期进行合理规划，机型分线排产按各线人员、设备实际状况和工艺制作流程来确认，根据各线体实际情况优先排产给生产节拍快的线体生产，同时注意各线产能平衡。

D.推行类似机型（包括出口机型）集中排产原则，将同匹数、同规格、同冷媒等机型尽量综合在一起生产，减少转产次数和物料周转次数，提高物料使用率及生产效率，保证整体日程安排计划的节奏性。

但必须考虑同机型物料供应商和自制件的日产能，以保证生产正常进行。

E.内销机排产根据压机备货、选配要求来排产，并保证合理库存。

F.当内销计划与出口计划冲突时，由计划物流部与海外营销中心计划船务部、家用销售中心营销管理部进行沟通协调，优先原则为谁最急谁优先。

不能按《配套进仓计划表》日期交货需要延迟的订单，必须每周定期反馈延迟原因及预测完成时间，并由计划物流部协调解决出货事宜。

G.生产的柔性安排，计划合理安排之余，要考虑计划变更或新增产能安排，后期排产应留有调整余地。

遇到物料质量及供应不及时等问题，作业计划需能及时调整时。

H.生产计划与SCM系统同步调整原则，实际生产排程与系统一致。

I.两器课原则上必须依据总装作业需求提前1天生产完成，不得影响总装作业的按时生产；如有异常，必须提前通知生管课主计划员、生产调度人员。

在考虑不形成呆滞物料的情况下，两器类淡季可提前总装计划2天生产，旺季可提前总装作业1天生产；配管类淡季可提前总装作业2天生产，旺季可提前总装作业1天生产（以上都不包含储备需求）。

6.3：生产计划的编制A.制造部主计划员根据评审外销评审确定订单和内销滚动中山工厂生产计划一起作为一个整体，按“6.2计划编制、调整原则”在（N-3）周的周日18：00之前完成电子版《X周总装包装作业计划》（草案）编制，并将草案发给采购部、计划物流部、开发部和制造相关部门进行审核确认，截止回复确认时间：（N-2）周周一早上9：00之前，确保周一早上SCM系统计划员能正常下达SCM系统生产计划。

原则上如果在产能允许情况下，每周允许有2次包装作业计划下达时间，即正常计划下达时间为：（N-3）周的周日18：00前完成；新增计划下达时间为：（N-3）周的周三18：00前完成。

B.生管课系统主计划员依据确定的电子版包装作业计划在（N-2）周一8：00开始下达SCM系统主计划草案，经确定后于该周一12：00之前完成该版系统主计划的下达，第二次新增或调整系统计划于该周周四12：00前完成，系统操作必须符合《SCM系统管理规范》，并核查SCM系统计划与电子版生产计划等同一致性，对系统计划的及时性、准确性负责。

C.如果在第一次计划下达因BOM、图纸、系统流程等未按时归档影响计划下达，一律延期到第二次计划下达，相应延期订单配套入库，因产能不足时按班车排产法则延期排产，并由系统计划员统计汇总发送计划物流部及相关部门，界定责任进行考核。

统计表格详见《SCM系统计划关键指标统计分析》附表一。

D.周一系统主计划完成下达后，采购部必须于(N-2)周周二２２：００前，完成该版主计划所对应的所有采购订单的下达。

并根据系统生产订单进行材料回厂的跟进。

车间及其他相关部门根据《SCM系统操作管理规定》进行相应的SCM操作。

E.制造部主计划员还应根据确定的包装作业计划于应于（N-2）周周一18：00前编制完成《订单配套进仓计划表》，并与包装作业计划完成CPC电子流程发布；应于（N-2）周周二18：00前编制相应的《配管生产指令单》，用以指导工厂内自制管路的生产；蒸发器、冷凝器生产指令依据《X周总装包装作业计划》按SCM系统定额数量完全自制。

如果有客户或外部门单独申购两器部件，则由生管课计划员单独下达《两器生产指令单》。

F.制造部两器课应根据周一《X周总装包装作业计划》或《两器生产指令单》于（N-2）周周二12：00前编排两器的生产计划（含SCM系统计划）；周四计划应于（N-2）周周四22：00前完成；该生产计划应保证能满足总装生产计划的时间和数量要求，同时两器生产计划中各机型的计划总量又必须受限于《X周总装包装作业计划》和《两器生产指令单》所给的数量之内，不可超产。

当确需超产时，应提前同生管课协商，经生管课课长以上领导批准后，由生管课下达相应的《两器生产指令单》。

G.对小批试制、紧急生产任务、临时的返修或返工，以及紧急额外增加的各项计划外生产任务，由生管课生产调度员或计划员及时编制《临时包装作业计划》，当《临时包装作业计划》与《X周总装包装作业计划》有冲突时，应按照货期优先原则执行。

6.3：生产前准备及生产进度控制A.根据目前生产运作实际情况，结合计划相关要求，现规定生产前准备的各段时间如下：从周一正式SCM系统的《X周总装包装作业计划》计划下达完成，到采购部编制短线物料需求计划、下达相应的采购订单和物料到厂，总装课物料不得超过10天（含周六和周日），两器物料不得超过7天（含周六和周日），此为常规物料采购周期，特殊长线物料采购周期按评审要求提前下达计划采购；各采购主管对物料信息反馈的及时性、准确性、可执行性及异常状况处理的及时有效性负责。

B.IQC检验员接到仓库物料报检通知后，应于20分钟内赶到检验现场，根据物料上线的先后顺序、紧急程度、物料检验周期，按照公司的检验标准对物料进行抽检或全检。

检验完毕后，10分钟内将检验结果反馈到仓库，30分钟内将物料送还仓库。

若物料经检验不合格， 30分钟内完成不合格报告的发布，将信息及时反馈到相关部门，如允许回用，回用流程不得超过12小时。

IQC对上线生产的物料的质量状况及检验的及时性负责。

因异常因素影响，不能及时完成检验或无法确定检验结果，需及时向部门领导反馈，规定物料到厂后最长检验周期不得超过2天（含周六和周日）。

C.采购部采购员应在开始生产前两个工作日的17：00前（说明：即假设计划开始日为D，则清查时间为D-2之17：00），跟进和检查物料到位情况，清查所欠物料，落实所欠物料的状态（包括未到料、已到待检、已检不合格三种情况）；对于不能提前两天到料的，应说明原因和预计到料时间，并制表发给制造部生管课和仓库管理课。

D.生管课生产调度员应于生产前一个工作日的10：00前，在SCM系统内计算所欠物料。

旺季生产时，根据生产计划提前三天进行滚动查询缺料，确保三天内作业物料备齐，检查落实第四天物料，并将异常缺料信息需反馈至采购员，采购员应于当日15：00前反馈处理结果；生产调度员再根据其反馈结果决定是否需建议调整生产计划，或招开生产调度会议讨论决定，如有影响交期缺料需上报部门领导协调。