区别“需要”和“不 要”的原则:


是否有用 是否经常使用
处置方式: 就近放在工作区域

丢弃 放在仓库



数量是否过多

多余部分或是丢弃 或是放在仓库
16
2S-定义

什么是整顿? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于 任何人取放!
“每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。
41
2S工作步骤
确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器
考虑频次
让问题一览无遗
42
3S-如何实施3S

确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫
43
3S-如何实施3S？

确定清扫对象

6s-如何实施6s？

创立环境:

您的角色 管理层的角色
49
6s-如何实施6s？
管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是6s，理解6s 的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展6s活动的时 间以及成立6s小组 参与支持-积极参加6s活动，及时响应红单， 认可员工的努力 ……
制定标准 核查维护成效
46
如何实施5S


遵守作业标准，杜绝事故发生； 所有设备都进行清洁、检修，能预先发 现存在的问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一 发

如何实施系统化(素养)?

创立环境 有效工具
48
8
实施6S的好处...

对于企业而言:


零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任
9
6s 的定义和实施工具
10
6s起源
5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了 整理、整顿２个Ｓ﹒ 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作, 并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形成 了企业广泛推行的５Ｓ活动。 后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6Ｓ活 动﹒
38
2S-标识地点

标识板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略
39
2S-标识地点
标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。
方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品

40
2S-标识地点
标识线用来显示： 区域划分人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 ……
50
6s-如何实施6s？
员工的角色： 学习6s 积极参与6s的实施并提供建议 养成6s荣誉感 ……
51
6s-如何实施6s？

有效工具:




海报 口号 摄影,摄像 小报


手册 工厂参观 6s月 6s地图
52
整理
形式化
整顿
清扫 行为
行事化
清洁
习惯化
修养
6S推进原理图
态度

双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的
37
2S-确定合适的物品放置地点

减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具 便于拿取：



使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运

材料 设备 空间

安排清扫人员

6s分工图 6s值日表
44
3S-如何实施3S？

确定清扫方法

选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查
45
4S-如何实施4S？
确定3S责任人 将3S熔入每日工作中
原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具
34
2S-如何实施2S?

第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点
35
2S-确定合适的物品放置地点


使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置
36
2S-确定合适的物品放置地点

减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿 势,舒适的动作：
6S
客户良好印象
视觉控制
成本节约
6
六种浪费

库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品
7
实施6S的好处...

对于个人而言:



提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...

32
1S-易聚集“不需要”物品的地方
未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 ……

33
1S工作步骤



分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态



意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考
29
实施6s的阻力...

整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s?

14
1S-定义
1S（整理）-可以避免的问题

工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产变 得困难 对于问题解决的响应慢 ……
15
1S-如何区别“需要和不需要”

什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都 是清洁的.
先彻底大扫除 然后日常化
21
3S-您能获得高质量的服务吗？
22
3S-可以避免的问题




肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发 现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成 人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常 发生故障 ……
6S活动的目标



1.工作变换时，寻找工具、物品的时间 为零。 2.整顿现场时，不良品为零。 3.努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4.缩短生产时间，交货延期为零。 5.无泄漏、危害，安全整齐，事故为零。 6.各员工积极工作，彼此间团结友爱， 不良行为为零。
17
2S-可以避免的问题:


材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙， 正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 ……
18
2S-关键

工具:

可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复
19

工具:

2S-关键
操作标准化
标准化
管理标准化
整顿
20
3S-定义

30
1S-如何实施1S

存在问题：
员工不知道如何区分“需要和不需 要” 员工对浪费视而不见


采取对策：
培训和指导 开展红单运动

31
1S-哪些是“不需要”的物品
有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检 测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备 忘录 ……

11
什 么 是 6s ?



广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一 种管理方法。 狭义概念：
1S-整理 2S-整顿 3S-清扫


4S-清洁
5S-安全
这五项内容在日文的 罗马发音中，均以 “S”为开头，故称 为6s
12
6s-素养
主要内容
6s导入 6个S及其推行工具

13
什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放, 而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间
23
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望 •闻 •闻 •切
发现不正常现象或是 细微的质量问题
即时维修
要求专业人员进 行维修
24
4S-定义

什么是清洁(干净)?



是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标 准化、制度化
25
4S-标准化工具

工厂6s评分标准

办公室6s评分标准
26
5S——安全


定义：遵守各项规章制度，消除事故隐 患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。
27
6s-定义

什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！
你会捡起地上的一张纸吗
28
6s-关键
现场6S管理