原因
环境方面 ● 低温下喷涂。 油漆、材料方面 ● 使用了溶解力强的稀释剂进行喷涂。 ● 刷光稀释剂添加过多。 作业方面
● 干燥不足漆膜上进行了喷涂。
● 进行厚涂。
● 在耐溶剂性差的油漆（氧化干燥型的瓷漆、 劣化变性了的丙烯酸硝基）上进行了涂装。
● 耐溶剂性差的油漆（变性丙烯酸硝基漆） 上被覆聚氨酯腻子，在此之上进行了涂装。
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2.涂装作业时产生的问题
9.金属斑点
对策
● 用最合适的喷涂条件来喷漆。（喷房环境的确认、喷枪的设定和运行的确认、 安排间隔、设置时间。） ● 不进行厚涂、适当的量分数次进行喷涂。 ● 实施喷枪的点检、清洁、调整。 ● 选择适当的稀释剂和稀释比率来进行。
处置
● 清漆喷涂前，留出充分的闪干时间，再次，进行底色漆的斑点去除作业。 ● 清漆喷涂后，干燥后，研磨至色漆层后再开始喷涂。
处置
● 轻度缩皱，在上面薄薄地涂上溶剂一边抑制其浸透，一边喷涂。 ● 缩皱比较严重，将其完全剥离后再涂装。
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2.涂装作业时产生的问题
9.金属斑点
■ 底色漆（金属漆系）涂装时，铝颜料的排列方式不均一，局部变得太湿、太干燥， 看起来部分性发色不同（变成斑点）。【喷射斑点】
■ 在进行清漆喷涂时，溶剂溶解下层颜色涂料，颜料在清漆内流动形成斑点的现象。 【回枪斑点】
• 环境
– 洁净程度、温度、湿度、风速
• 设备、工具
– 喷枪口径 – 喷枪气压 – 空压机情况
• 油漆和辅料
– 固化剂：种类和温度 – 稀释剂：温度 – 调配比例：粘度 – 添加剂用量
• 喷涂方法
– 干喷、湿喷 – 闪干时间
• 干燥
– 烘烤温度 – 烘烤时间
2.涂装作业时产生的问题
2.麻点
■ 漆膜内部或者是表面有异物附着,成突起状。(涂装中的气压卷入,喷涂之后的附着.) 异物
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3.干燥之后产生的不良
1.腻子痕迹
■ 面漆油漆（或者是中涂底漆）的溶剂渗透到腻子及旧漆膜，使之膨胀，腻 子的痕迹就浮现在面漆上的现象。
原因
环境方面 ● 低温下进行了喷涂。 ● 喷房内风速慢时进行了涂装。 油漆、材料方面 ● 腻子吸收。 ● 腻子固化剂的比率错误。 ● 使用了的溶解力强的面漆油漆。 ● 因为加入了过多的不用刷光稀释剂？
作业方面
● 被涂物的温度太高。 ● 漆膜比较薄。
● 喷射压力较低。
● 吐出量比较少。
● 枪速太快。
● 距离拉开比较远。
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2.涂装作业时产生的问题
6.橘皮
对策
● 选择适合喷涂环境条件的稀释剂，降低粘度等，把握有流平性的稀释比例。 ● 选用适当的喷枪且正确地调节，喷涂过度是流痕（垂痕）的原因所以要注意。
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2.涂装作业时产生的问题
6.橘皮
原因
● 漆膜从湿到干过程中溶剂过快蒸发（气化），
漆膜内流平现象过早停止。
环境方面
● 高温下进行喷涂。
● 喷房内的风速太快。
设备・机器・用具方面
● 喷枪口径太大。
● 喷枪洗浄不良。 油漆、材料方面
● 稀释剂蒸发太快。 ● 粘度太高的（稀释剂稀释比例少）。 ● 油漆自体的流平性不佳。
原因
环境方面 ● 喷房内的温度比较低。 ● 喷房内的风速比较慢。 设备・机器・用具方面 ● 喷枪的喷嘴口径比较大。
● 喷枪的清洁不良（样式不均一）。
喷射斑点
清漆 彩色底漆
回枪斑点
油漆、材料方面
● 油漆的搅拌不充分。
● 稀释剂的稀释比率不恰当（粘度低、或者是太高）。
● 稀释剂的种类不恰当（蒸发速度慢、或者太快）。
7.白化
原因
环境方面 ● 高温、多湿的地方进行喷涂。 设备・机器・用具方面 ● 地底下有水封的喷房。 油漆、材料方面 ● 使用了干燥比较快的稀释剂。 ● 亲水性溶剂多。 作业方面 ● 喷枪气压高。 ● 被涂物被极端地冷却。
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2.涂装作业时产生的问题
7.白化
对策
● 选择适合喷涂环境条件的蒸发比较慢的稀释剂。（抑制急速蒸发不让水分凝结， 还有，添加使用缓速装置（剂）也是很有效果的。） ● 正确地调节喷枪。（不要使气压太高）。 ● 在被涂物的温度比较低将其加热到常温（约20℃）。 ● 避开高温、多湿时期的干燥。
处置
● 轻度的时候也有把喷涂面加热就消失。 或者，在稀释的油漆里添加缓速剂后再喷涂 ，用抛光剂精修完工。
● 极严重时，在充分干燥后，用砂纸 （按P800～P1500的顺序）研磨后，再喷涂。
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2.涂装作业时产生的问题
8.龟裂
■ 旧漆膜或前处理被后来涂装的面涂中的溶剂侵蚀，表面龟裂，缩小产生皱纹模样。
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3.干燥之后产生的不良
2.砂纸痕
原因
环境方面 ● 低温下进行了涂装。 ● 喷房内风速慢时进行了涂装。 设备・机器・用具方面 ● 喷枪的喷嘴口径过大。
油漆、材料方面 ● 面漆油漆的溶解力比较强。 ● 面漆油漆的稀释剂稀释比率过高。
作业方面 ● 底漆处理时使用的砂纸牌号过粗。 ● 底漆处理的干燥不充分时就进行研磨 ● 面漆油漆进行了一次厚涂。 ● 面漆油漆膜厚太薄。
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2.涂装作业时产生的问题
4.鱼眼
■ 喷涂后,油漆不能均匀附着,在漆膜的各个地方产生凹陷,如喷火口似的产生孔穴的状态.
原因
环境方面 ● 在附近工位实施打蜡，硅酸系涂装作业造成的干扰。 ● 使用离形剂或防水剂的工位在附近，空气被硅酸等污染。 ● 打磨时空气中浮遊的研磨粉等附着在漆膜上。 ● 异种油漆的喷雾和粉尘附着。 设备・机器・用具方面 ● 喷房内除尘不好。 ● 气管配管内含有的水分及机油未经过滤。
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3.干燥之后产生的不良
1.腻子痕迹
原因
作业方面
● 腻子的干燥不足时，进行了面漆喷涂腻子发生了软化。
● 腻子研磨不足。
● 旧漆膜露出的状态下，在耐溶剂性差的旧漆膜上打上 了聚氨酯腻子，再进行了面涂。（如图） ● 聚氨酯腻子和硝基漆膜间的三文治夹心。
● 硝基腻子（填眼灰）打厚了。
● 干燥太快。
乐卡系涂膜
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2.涂装作业时产生的问题
3.流泪
原因
作业方面 ● 温度低使干燥迟缓。（被涂物的温度也低。） ● 一次喷涂漆膜太厚。 ● 气压低。 ● 吐出量过多。 ● 喷枪速度慢。 ● 喷枪距离太近。 ● 喷涂模式的调节不当，偏向单边；喷辐重叠宽度（层叠宽度）不好。
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2.涂装作业时产生的问题
3.流泪
对策
● 使用合适的稀释剂，调节稀释比率和喷射粘度。 ● 不要一次把漆膜涂厚，分几次进行喷涂。 ● 喷枪在喷涂前调节好，进行试喷、使喷枪的运行均匀。 ● 尽可能快地进行干燥，阻止油漆的流动。
涂装
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2.涂装作业时产生的问题
3.流泪
■ 漆膜薄厚不均匀，从部分极厚的地方流下来。 ■ 因为干燥得太慢，不能停止流动形成了流痕（垂痕）。
原因
环境方面 ● 低温下的喷涂。 ● 干燥迟缓，或风速较低。
设备･机器・用具方面 ● 喷枪口径过大。 ● 喷枪的清洗不充分。
油漆、材料方面 ● 稀释剂的蒸发迟缓。 ● 粘度低（过度稀释）
原因
油漆、材料方面 ● 在旧漆膜上使用了渗出来的原色。
● 底漆层除油不足。
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3.干燥之后产生的不良
4.漆膜随胶带剥离
对策
● 确保底漆的正确处理。 ● 除油要充分地进行。 ● 在剥离遮蔽胶带时，要进行指触干燥状态确认。
处置
● 对剥离了的部分，打磨羽状边后再涂装。
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3.干燥之后产生的不良
5.返色
■ 旧漆膜颜色，或者是底漆颜色从新涂装的面漆油漆（漆膜）里渗出来的现象。
（排污不充分。） 油漆、材料方面
● 停止排斥防止剂用得多。
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2.涂装作业时产生的问题
4.鱼眼
原因
作业方面 ● 除油不良（在被硅、蜡、油脂、润滑油等污染的表面上喷涂。） ● 没有完全脱水。 ● 一次性涂得太厚。 ● 遮蔽纸粘胶层的溶剂残留在漆膜上。
＊与弧坑（下缺陷的原因和处理
1.涂料使用注意事项
• 选用品质良好的油漆产品。
– 耐久性、储存稳定性、配套固化剂和稀释剂
• 油漆保存时盖子要完全密闭
– 蒸发干燥、水分和杂质混入。
• 要在阴凉场所（20℃以下）存放。
– 避免阳光直射
• 已经稀释过的油漆不能再倒回罐里
2.涂装作业时产生的问题
1.可能产生问题的原因
■ 喷涂后，指触干燥前有与油漆不同的 异物附着，产生如同排斥那样的凹陷的 状态。
原因
● 在研磨气体可以飞散过来的场所进行喷涂。 环境方面
● 异种油漆在附近喷涂。
● 喷涂室内的清洁不良或过滤不良。
设备・机器・用具方面 ● 喷涂机器的防尘对策不良。 （气管、喷枪台等的清洁。）
作业方面 ● 喷房内的灰尘、不纯物质附着。
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3.干燥之后产生的不良
3.干燥不良
原因
环境方面 ● 低温下进行了喷涂。
设备・机器・用具方面 ● 空气中有油分混入
油漆、材料方面 ● 稀释剂蒸发得慢。 ● 固化剂的过度添加，或者不足。
作业方面 ● 车身上附着的蜡没有充分除去。
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3.干燥之后产生的不良
3.干燥不良
对策
● 执行温度管理。 ● 实施空气设备的确认和点检。 ● 使用合适的稀释稀释剂。 ● 固化剂的使用，正确地进行管理。 ● 除油要彻底。
蒸发型 反应型 蒸发型
● 没有实施中涂底漆喷涂。
● 进行了“三文治” 类型（硝基漆 → 反应型 → 硝基漆涂装。
● 双组分型油漆的干燥时间段里进行了再喷涂。
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2.涂装作业时产生的问题
8.龟裂