管桁架制作工艺规程
一、下料、切割、弯形
1、利用CAD绘图软件建立整个工程的三维建模图，此建模图要求按1：1画，管子只要画出管子中心线。

在检查整个建模图正确无误后，再利用荷兰进口的SPC600数控相贯线切割机附助编程软件，按安装、制作顺序分批分区建立三维实体；编上各管子编号；明确管子相交关系；生成各管子相贯线切割程序。

2、切割前要根据到厂的材料进行排料。

排料在追求最大利用率的同时要遵循以下原则：
a、管桁架的弦杆应以最大利用长度对接，但对接位置到腹杆与弦杆节点处的距离至少要有500mm。

b、每根腹杆只能对接一次，对接位置原则上不大于杆件长度的三分之一并且不小于500mm。

c、每榀桁架腹杆的对接数量不能超过三分之一，并且相邻腹件的对接数量不能超过3根。

3、相贯线接头的钢管切割必须要在SPC600数控相贯线切割机上进行。

使得相贯线、坡口一次成型，以保证切割质量。

严禁用纸包裹来手工切割相贯线。

4、管子的对接，先用带锯机下料，再用管子坡口机开出坡口后，按下图的节点形式进行对接焊。

焊缝等级为一级。

5、曲率半径大于3米的管子弯圆在钢管弯圆机上进行，弯圆时一定要选用匹配的专用弯曲钢模。

曲率半径小于3米的管子采用中频弯管机弯圆。

管子曲率成形后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。

二、桁架组装、焊接
1、按工艺细化图1：1放地样、搭胎模。

胎模搭好后必须经质检全面检查合格后才能进行桁架组装。

对于直线桁架在搭胎模时要考虑预起拱，若无特殊要求则按1/1000，最大不超过50㎜，来设定预起拱值。

2、桁架的组装应按：先装弦杆，再装直腹杆，然后装斜腹杆，最后装其它零件的顺序进行。

同时应遵循先装大管子再装小管子的原则。

3、桁架结构一般采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上。

若设计等没有对此焊缝提出具体要求时，则按下面的要求进行焊接。

a、如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区的焊缝允L 许2mm未熔透，再用角焊缝来补强（角焊缝高为管壁厚的0.7~1.1倍）。

D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡；当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，
b、当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口。

c、考虑到焊接变形，必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。

d、当支管与支管相交时，被包容部分的焊缝必须焊掉。

4、由于运输等原因，若桁架要进行分段，则按下列原则进行：
a、上下弦杆分段处必须在离节点1/3节距范围内。

上下弦杆必须错位500㎜以上。

分段处2m范围内不允许有厂内管子拼接焊缝。

b、分段处的腹杆尽量点焊在桁架上，若不能点焊，则要做好标识同桁架一起发至现场。

以防桁架现场拼接时缺少杆件而误工。

c、上下弦杆分段处必须在厂内做好现场拼接接点如下图
5、焊接完后，若桁架存在变形情况，可以用火焰矫正，温度必须控制在750～900℃之间，同一位置加热不得超过2次。

加热后应空冷，不得用水骤冷。

三、附件的组装、焊接
1、附件的组装必须要在地样（胎模）上进行，根据地样线用划针划出各附件的安装位置。

有条件的，焊接也要在地样（胎模）上进行，以便能直观的发现焊接过程中的变形情况，而采取相应的措施。

2、清除焊接面50㎜范围内的氧化皮等杂物。

组装隐蔽部位应在焊接和涂装合格后方可封闭。

完全密封的构件内表面可不涂装。

3、注意焊接顺序以防止焊接对桁架外形的影响。

4、所有外露非接触性的管子端头若无特殊要求，则要求用3㎜钢板封闭。

四、焊接工艺
1、焊前准备
a、参与焊接的焊工必须持证上岗，焊工在焊接前必须进行技术交底。

b、焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、铁锈、氧化皮、油污等杂物。

c、若环境湿度高于80%，焊前应使用烘枪除湿。

2、焊接要求
a、焊工应根据焊缝的具体形式以及相关的焊接工艺评定、焊接工艺指导书来选择焊接电流、电压、速度等焊接参数。

b、多层多道焊接时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。

c、不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。

d、CO2气体保护焊在风速≥2米/秒时应采取有效的防风措施。

e、焊工如发现焊接裂纹，不得擅自处理，应及时通知焊接工艺人员查明原因、采取适当措施。

3、焊缝检验
a、所有焊缝均要进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，焊缝外形应平滑过渡，焊缝表面不得凹凸不平，严禁周围有飞溅痕迹。

b、焊缝外观栓验必须按自检、互检、专检的程序进行。

c、焊缝经的内部质量检验必须经外观检验合格后才能进行。

内部质量检验应符合GB11345-89的规定。

4、焊缝返修
a、焊缝内部缺点应采用碳弧气刨或砂轮机清除，并开制有利于返修焊接的坡口。

b、焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50㎜，并需采取措施防止裂纹扩展。

c、焊缝内部缺陷返修焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。

d、焊波、余高超标、焊缝咬边≤1㎜时，采用砂轮机修磨匀顺。

e、焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1㎜时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。

f、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。

超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。

五、桁架检验
桁架在组装、焊接过程中要随时对构件的外形等进行检测使得各外形尺寸始终控制在允许偏差范围内。

桁架制作完毕要进行全面的检验合格后才能进行抛丸、油漆。

检验要求如下：
六、防腐
1、除高强螺栓孔群附近的摩擦面、柱子底脚板至零标高、现场焊缝30~50mm 范围内以及预埋件不用油漆外，其余构件如不特别说明，均应进行油漆。

2、所有连接摩擦面严禁涂刷油漆和其他油脂；在涂刷油漆过程中应对摩擦面采取一定的保护措施，防止溅上油漆和油污。

3、所有连接摩擦面应清除浮锈、污溅物和毛刺等，包装过程应防止表面损伤。

4、构件表面应干燥，对油污、毛刺、机加工残存飞边、焊接飞溅物等一切影响油漆质量的杂物必须清理干净。

5、所有构件的表面均应进行喷砂（丸）处理。

除锈等级按《涂装前钢材表
执行。

面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa21/
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6、构件喷砂（丸）处理后的4小时以内，必须涂刷防锈底漆。

7、涂漆工作必须在清洁干燥的场地进行。

环境温度不得低于5℃，相对湿度不得大于75%，避免在烈日、雨、雪或浓雾中进行。

构件表面温度在露点以内3℃时，不得进行油漆。

8、上一层油漆的涂刷必须在下一层油漆干燥后方可进行。

9、喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈等级，灰尘及杂物是否清理干净。

10、油漆漆膜应均匀，色泽应一致，不应有气泡、龟裂、流挂、脱皮、皱皮、渗色和露底等缺陷。

如出现上述缺陷，应进行修补。

修补所用油漆应与原油漆相同（包括颜色和生产厂家等）。

涂层外观用目测检查法。

11、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。

12、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。

13、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。

14、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。

如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。

15、质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。

16、构件出厂前必须有编号，以便现场安装时对号入座。

编号必须用油漆在醒目位置标出。