1.2 检验内容
检查工作是否完全按照标准执行
目的：提高全面检验能力
改善方法：对所有员工定期进行考核，避免出现检验死角（不知道如何检验或者是按照之前的习惯一 直的做忽略的我们真正需要检查的标准。随时沟通检验过程中出现的问题。避免问题的发生。
明显的检验死角： 1）挤压车间的弯曲目视，按照目前的经验好些检验员不是很容易发现。在不是 很容易操作的情况下，都是pass。 2）巡检记录表上有“标准作业”但事实上没有执行。过多的关注只是在于产品 外观和尺寸上面。 3）许多的表格 下面使用的和我们上面的表格存在不一致的现象。
2.3 普通发生的问题
针对普通发生的问题 目的：简单的问题不是特别的严重只需要达到纠正目的 方法： 质检部追踪何时改善 ，改善的结果就可以。将简单问题简单处理。
3.改善意识的推广
目的：异常报告回复的分析内容简单，没有实质性解决办法 改善方法： 公司内部推广8D报告的写法， 问题描述使用5W1H的方法描述清晰 分析问题的时候使用鱼骨图进行分析，利于我们抓住根本原因。 找到合适的解决办法。
黑点 白点
2.2 重复发生问题
B）针对不良发生的责任部门的判定 例如保护膜破损 为了更方便识别加工造成还是挤压造成 在同一日期第一托产品加工的第一批，切割结束之后，加工安排检验人员全部进行检查膜 破损的状况统计大板挤压造成的不良比率，以此作为挤压来料的良率。 据此分别制定目标，推动两个部门进行改善，降低膜破损的问题
品质异常改善方案
目
录
品质部异常改善方面主要是从部门内部出发进行以下几个方面改善： 1.质检员 1.1 异常问题处理 1.2 检验的工作内容 1.3 人员安排 2.异常问题解决和分类 2.1 突发性不良 2.2 重复发生不良 2.3 普通不良现象 3.改善意识推广
1.质检员
1.1 异常问题的处理
1.3 人员安排以及考核
A ） 安排白夜班每组一个组长负责监督和带领作用 B ）建立考核制度 3个月年对人员进行一次考核 1.品质工作的日常检验工作，实际操作，以及遵守的部门纪律
2.异常问题解决分类
2.1 突发性不良分类
突发性问题：
目的： 解决或者预防突发性批量性问题 方法： 发出纠正预防措施单并将难发现的问题检验标准化。 例如：挤压车间曲翘变形。 曲翘现象 A)一是由于挤压生产出来本身曲翘、与挤压车间工艺有关系。质检部巡检过程中目视检查 曲翘现象有无 B)二是由于挤压出来本身没有曲翘现象当放至仓库，大板本身温度与仓库之间温差造成曲 翘 在挤压成型的时候，控制方法可以更改为控制温度差
目的：培养检验员对异常处理正确处理方式 改善方向： 1）新进员工所占比例较大 对异常问题处理不是很清楚，没有按照正确的流程进行 处理异常的意识比较淡薄，需要培训 对异常处理流程进行培训 2）汇报和沟通 重大异常需要及时向上汇报 需要将问题及时的通知前一工序，检查正在进行的状态，并追溯库存品状态 3）问题改善的有效性 质检员针对生产部门回复的报告 追踪不合格品的改善状况 4）异常单的接收部门明确 发现异常的所在的部门
4 总结
根据以上的分析 针对目前出现的问题最佳解决方案是将异常产品分类管控。 重复发生的问题专门改善 突然发生的批量异常彻底的找到控制办法避免后续发生 普通问题简单处理。
END
谢谢
不良项目 保护膜破损 黑点 白点
2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00% 16w 17w 18w 19w 20w 21w 25w
16w 1.00% 0.00%
17w 1.00% 1.30%
18w 0.40% 0.70%
19w 0.40% 0.20%
20w
21w
25w
保护膜破损
控制大板出来包装之前的表面温度与仓库之间的温度差
2.2 重复发生问题
目的：针对重复发生的问题进行判定改善 方法：A）连续发生3次，质检部发出纠正预防措施报告给相关的责任单位 将发生频次较高的问题质检部按照周/日 进行统计，制定控制目标。通过统计图表 观察改善措施的有效性。以及生产的稳定性。（参照下面图表）