技术作业指导书1、防腐层结构1.1 3PE底层为环氧粉末涂料、面层为聚乙烯挤出层，中间层为胶粘层2.2防腐层的厚度应符合表1的规定。

焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表1规定值的70%。

2、材料2.1 钢管2.1.1 准备涂敷的钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。

2.1.2 防腐厂应逐根对钢管进行外观和尺寸偏差检查，外观和尺寸偏差应符合现行有关钢管标准或订货条件的要求。

2.1.3 准备涂敷的钢管要存放在干燥的场所，周围不能有积水，要防止水及其他杂质进入钢管。

2.2 防腐层材料2.2.1 一般规定防腐层的各种原材料均应有生产厂提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书、生产日期及有效期等有关技术资料。

防腐层的各种原材料均应包装完好。

并存放在阴凉、干燥处，严禁受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。

对每一牌（型）号的每一批环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构，按GB/T23257-2009中表3.2.2-1、3.2.2-2、3.2.3、3.2.4-1、3.2.4-2规定项目进行检测，其性能达不到规定要求的不能使用。

2.2.2 环氧粉末环氧粉末涂料的质量应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-1的规定，熔结环氧涂层的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-2的规定。

对每一生产批（不超过20吨）环氧粉末涂料，均应按照GB/T23257-2009中表3.2.2-1、3.2.2-2的规定进行质量复验。

2.2.3 胶粘剂3PE结构中，胶粘剂的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.3的规定。

2.2.4 聚乙烯聚乙烯专用料及压制片材的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.4-1、3.2.4-2的规定。

对每一批（不超过500吨）聚乙烯专用料，应按GB/T23257-2009中表3.2.4-1及3.2.4-2规定的第1、2、3项性能进行复验。

对其它性能指标有怀疑时，亦可进行复验。

2.3 防腐层材料适用性试验2.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。

当防腐层材料的生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。

2.3.2 防腐层的性能检测应按SY/T0413-2002中表3.3.2-1和表3.3.2-2规定的项目进行，各项性能满足要求后方可投入正式生产。

从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-1的规定。

从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件，对防腐层整体性能进行检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-2的规定。

3、表面预处理3.1 钢管外涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。

3.2 喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40～60℃。

3.3 钢管外表面喷（抛）射除锈应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。

钢管表面的锚纹深度应在40～90um范围内，并符合环氧粉末涂料生产厂的推荐要求。

3.4 喷（抛）射除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净。

钢管表面预处理后4h内应进行喷涂。

超过4h或钢管表面出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。

4、外涂层涂敷4.1 一般要求开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次均匀地调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。

应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，且符合涂料厂的推荐要求。

管端处理后，根据买方要求可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。

防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。

4.2 环氧粉末涂料喷涂采用静电喷涂环氧粉末涂料，并使涂料在钢管外表面熔化、流平、胶化，涂层应均匀、连续、无漏点，厚度不小于120μm。

4.3 胶粘剂、聚乙烯的挤出根据胶粘剂、聚乙烯的软化点和流动速率调整挤出机各段加热温度和挤出温度，将胶粘剂挤出缠绕到钢管表面，胶粘剂的涂敷应在环氧粉末涂层胶化过程中进行。

在胶粘剂上挤出聚乙烯层。

胶粘剂挤出温度和聚乙烯挤出温度应控制在合适的温度范围内。

使挤出涂层厚度达到表1中的规定。

聚乙烯涂层表面平整光滑、无暗泡、麻点、皱褶和裂纹。

聚乙烯的涂敷当采用侧向缠绕工艺时。

应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。

4.4 冷却及端头处理涂敷完成后，用水将涂层钢管冷却至60℃以下，水冷前保证熔结环氧涂层有充分的时间固化。

两端预留段的长度为100～120mm，预留段表面不得有涂层。

防腐层端面用机械钢丝刷处理成小于或等于30°的倒角。

5、质量检验5.1一般要求a) 防腐层的涂敷厂家应负责生产质量检验，并做好记录。

b) 为了保证3PE的施工质量，必须严格控制胶粘剂的涂敷过程，应在环氧粉末层胶化期间涂敷胶粘剂，胶粘剂的温度应满足环氧粉末涂层固化需要。

这样，胶粘剂在环氧粉末层处于活性状态时与之粘合，可以保证二者表层的相互融合和化学反应结合。

此外，要采用有弹性的胶辊进行辊压，压辊宽度应大于挤出聚乙烯的宽度，辊压力度要适当，要防止粘辊，压辊有伤必须立即更换。

c) 表面预处理之后，应对每根钢管进行表面预处理检查。

有疵点的钢管应剔除或予以修理。

d) 应采用适当的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量和锚纹深度。

表面除锈应达到Sa2.5级。

表面粗糙度应每4h至少检测两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测试仪或锚纹深度测试纸测定，钢管表面的锚纹深度应在40～90μm范围内。

e) 防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检测电压为25KV。

无漏点为合格。

单管有两个或两个以下漏点时，应按GB/T23257-2009第7.5节的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。

f) 钢管3PE涂层出厂检测应包括涂层外观质量、涂层厚度、漏点、粘结力、阴极剥离、聚乙烯层拉伸强度和断裂伸长率的检验，各项检验应按下列要求进行。

5.2 外观检查外涂层的外观质量应逐根进行检查。

聚乙烯层要求平整光滑，色泽均匀，无暗泡、麻点、皱褶和裂纹，防腐层端面为整齐的斜面。

预留段长度应符合规定的要求。

5.3 厚度检查使用磁性涂层测厚仪，每连续生产批次应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。

每根管子随机检测一个位置，测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不应小于表1中规定的厚度。

不合格的防腐管不得出厂。

5.4 粘接力检验防腐层的粘接力按GB/T23257-2009附录G的方法通过测定剥离强度进行检验，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-2的规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。

5.5 阴极剥离试验每连续生产的第10km，20km，30km的防腐管，均应按GB/T23257-2009附录B的方法进行一次阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-2的规定。

如不合格，应加倍检验。

加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。

5.6 拉伸强度和断裂伸长率检验每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》CB/T1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-1的规定。

若不合格，可再截取1次样品；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。

6、成品管的标记、装运与贮存6.1 标记经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁距管端400mm处作出标记，标明钢管规格、材质、等级、生产厂名称、执行标准；防腐层结构、型号、防腐等级、防腐管编号、检验员代号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。

6.2 装运6.2.1成品管应轻吊轻运，防止撞击变形和机械损伤。

6.2.2装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。

6.2.3在操作过程中钢管被损坏，应按照所使用钢管的技术条件或标准进行处理。

6.2.4在操作过程中涂层被损坏，应按GB/T23257-2009第7.5节的规定进行处理。

6.2.5涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈。

垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。

6.3 贮存6.3.1 防腐厂应按照购方的要求提供堆放场地，并提供贮存设施，贮存方法的详细说明。

6.3.2 成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。

涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。

在室外堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m～8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不得少于100mm。

支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。

防腐管堆放层数应符合表2的要求。

表2 成品管堆放层数6.3.3 成品管堆放地点应通风良好，避免日光曝晒、雨淋。

6.3.4 挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过一年；若需存放一年以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。