计划不是一成不变的，计划的有效期受到预定计划范围的限制。当达到计划范围时，需 要重新制定一个新的计划来反映当前供应链的状况。根据计划范围的跨度和所做计划的重要 性，计划任务通常可分为三个不同的计划层次：
长期计划：这一层次的决策也称为战略决策，它制定了未来企业/供应链开发所必要的框 架，通常涉及供应链的设计和结构，对今后几年有长期影响。
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4. 供应链引擎 APS 产品四个阶段
第一阶段的功能特征:人机交互可视化排产,简单的有限资源计算.
1,向前,向后和双向的订单的加载计算. 2,可以定义简单加载规则如按完成日期排序和设定优先级) 3,工序间的人机交互拖拉,编辑,批量分割 4,根据资源和时间对单独工序加锁/解锁 5,可以按工序的最早开始日期或订单的最早完成日期计算. 6,可以人机交互的替换,增加工序,交互处理故障,计划维修. 7,可以处理单一的加工工序,平行工序,可以对工序的单一资源进行约束 8,根据物料,时间,批量的生产率来排生产计划 10,可以对有限资源和无限资源或单个班次或假日来计划排程 11,可以在工作中心里自动选择资源,用户也可以定义资源 12,可以显示图形,文本,报表,可以订单跟踪,甘特图,等待表
中期计划：在战略决策的范围内，中期计划决定常规运作的框架，特别是决定了供应链中 流程和资源的总的数量和时间，其计划范围从6 个月到24 个月，考虑了需求的季节性变化。
短期计划：最低计划层应当把所有活动明确为可供立刻执行和控制的详细指令，因此， 短期计划模型要求高度的详细和准确。短期计划范围在几天到3 个月之间，受到来自上层有 关结构和数量范围决策的限制。对供应链的实际性能(如提前期，顾客服务，和其它策略问 题)而言，短期计划是一个很重要的因素。
1,从MRP处自动物料分配(静态物料约束控制). 2,可以从不同的订单自动连接工序,可以从不同的订单排序,平行的负 荷工序 3,具有标准的派工规则:优先顺序,关键率 4,可以处理订单,生产或资源的特别规则 5,可以让用户自定义建立规则 6,可以处理动态物料约束控制
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5. 约束规则
基于订单（Job-based）排程方法 约束规则如下：
（1）瓶颈：基于次要任务选择规则的排列。 向前和向后方法来计划所有未分配的任务订单。 重点是瓶颈资源的工序的。双向模式只计划需要 指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规 则计划剩余任务。 （2）完成日期：基于最早完成日期。 （3）先到先服务：按照先到订单，先安排生产。 （4）升序订单属性值：按规定的订单升序的值排列。订单的属性可以是数值，字母。 （5）优先级：按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在订单上定义。 （6）加工时间：按照订单最小的加工时间优先。 （7）下达日期：按照最早开始日期优先。 （8）相反优先级：按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在订单上定义。 （9）闲散时间：按照最小闲散时间优先。
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第二阶段的功能特征:基于各种资源约束优化计算
1,用户可以定制,配置数据,菜单,报表. 2,可以按工序和计划增加约束使用率. 3,具有换装时间距阵的排序,可以选择最小化换装时间. 4,具有计算批量,计算运输批量和自动重复和自动停止订单的功能 5,具有CTP(能力可用量)的查询 6,可以自动连接其它软件.
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第三阶段的功能特征:基于多重资源约束优化和建模
1,具有每个工序的多重约束 2,基于当前工序的子工序的约束 3,可以使用优先资源选择规则 4.最大工序跨度和间隔,也可以延迟到下一个工序 5,可以计算在每个加工过程的顺序和平行批量 6,可以对装配线的建模和子装配线建模.
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第四阶段的功能特征: 多重资源约束,物料的动态约束,需求计划,分 销网络配置计划,运输 计划,全局 CTP,ATP.
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2 APS
APS是基于约束的计划排程，能高效的帮助制造企业控制生产计划。通过各种 规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。能对延迟定单进行控制及行动。 管理控制能力及各种约束。更重要的是它能快速响应客户的变化的需求。它考 虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知 的设备维护，当前负荷，能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划.
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1企业中常见的生产计划问题
企业管理所带来的问题 经常会出现以下场景: 销售经理常常会有如下的提问:“在我们接到销售定单时，能否知道 工厂的能力够不够?接单时能否受到能力的限制?”“在接到销售定 单时，能否知道工厂的材料够不够? 接单时能否受到限制，能否知道 现有材料能制造多少个产成品?” 物料经理会问:“现有库存能做多少套产品?” 工厂经理及车间主任会问:“因为瓶颈工序在不断变化，我们如何知 道瓶颈在哪里?”“能否自动分配工序派工? 自动调配人力和设备能 力?” 计划经理会问:“在插入急单时，能否自动根据目标重排计划：一些 定单自动延迟，一些定单自动提前?”“能否对采购的延迟、生产的 延迟、设备的故障和人员的效率等意外作出快速响应，及自动进行模 拟、调整?”
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3. APS 应包括哪那些内容？
1. 基于订单任务(Job-based)订单优先级计划 2. 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划 3. 基于资源(Resource-based，TOC)瓶颈约束计划 4. 基于物料约束的可行的计划 5. 基于历史，现在，未来的需求计划 6. 基于供应资源优化的分销配置计划 7. 基于运输资源优化运输计划
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什么是计划？
为什么要计划？整个供应链中每分钟都有成百上千个决策需要制定和协调，这些决策的 重要性不尽相同，既有相当简单的问题如 “下一步各机床计划完成哪项工作？”，也有非常 重要的决策如是否新开或关闭一家工厂。一个决策越重要，就越需要更好地准备，这种准备 工作就是计划。计划通过识别将来的各种可行活动，选择其中好的甚至最好的来支决策。 计划过程可分为几个阶段：认识和分析决策问题；定义目标；预测未来状况；识别和评估可 行活动；最后是选择最优方案。
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基于事件（Event-based）的排程方法