(1) 用G96方式的指令 G96是接通恒线速度控制的指令，用S指定的数值表
示切削速度，单位：m/min。 车削过程中，若主轴转速不变，随着被加工工件直
径减小，切削速度会下降，最佳车削状态被破坏。 为保证在同一材料上加工时选取的最佳线切削速度 保持不变，可以用G96指令保持恒线速度切削。 在恒线速度控制中，数控系统根据刀尖所在处的X 坐标值，作为工件的直径来计算主轴转速，在使用 G96指令前必须正确地设定工件坐标系。
3、进给功能指令——F、G99、G98 (1)进给速度
点位、二坐标和三坐标联动数控加工，以每分钟进 给距离的形式指定刀具切削进给速度
② 自动返回参考点指令——G28和G30 第一参考点返回指令
G28 X(U) ；X向回参考点 G28 Z(W) ；Z向回参考点 G28 X(U) Z(W) ；刀架回参考点 G30 P2 X(U) Z(W) ；第二参考点返回 G30 P3 X(U) Z(W) ；第三参考点返回 G30 P4 X(U) Z(W) ；第四参考点返回
2、直径编程和半径编程 (1) 直径编程
用G23指令 绝对坐标方式编程时，X值为零件直径值； 增量坐标方式编程时，X为刀具径向实际位 移量的2倍。 (2) 半径编程 用G22指令 X值为零件半径值或刀具实际位移量。
三、数控车床编程的基本指令
1、公制和英制单位指令——G20、G21 格式： G20 英制输入制式 英寸输入 G21 公制输入制式 毫米输入 (默认)
2.3 数控车床编程基础
一、数控车床的坐标系 1、机床坐标系 Z坐标轴：平行于车床纵向导轨，正方向为远离卡盘
的方向。 X坐标轴：在工件径向上，平行于车床横向导轨，正
方向为远离工件的方向。 (1) 机床原点
一般在X、Z坐标的正方向极限位置上
(2) 机床参考点 离机床原点最远的极限点。 通常将机床参考点坐标值设为零，此时机床参考点 也就是机床坐标系原点。 数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机 床原点的运动就是刀架返回参考点的操作。只有完 成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点， 此时CRT上才会显示出刀架基准点在机床坐标系中 的坐标值，即建立了机床坐标系。
与G28指令关联的轴坐标值通常表示中间点
程序中使用G28指令时，至少要在程序段中指定一 根轴，轴的位置便是中间点
③ 从参考点返回指令——G29 使刀架从机床参考点经过G28指令设定的中间点，
快速移动到G29指令设定的返回点 指令格式：G29 X(U) Z(W) ； 从参考点返回时，可不用G29而用G00或G01，但此
1、绝对编程与相对编程 (1) 绝对坐标编程 绝对尺寸表示切削刀具相对于原点的目标位置 根据预先设定的编程原点计算出绝对坐标进行编程 采用绝对坐标编程时，首先要指出编程原点的位置，
用地址X、Z编程，X、Z值均是在工件坐标系中的 坐标值，因此工件坐标系也称绝对坐标系。 注意：车床一般用X、Z指定绝对坐标编程。
说明：以上均为模态指令，可互相注销。
2、主轴功能指令S和主轴转速控制指令G96、G97、 G50Fra bibliotek用来指定主轴的转速
地址符：S，又称S功能或S指令 用S后加数字直接表示每分钟主轴转速 恒线速度功能使切削速度保持不变，在切削过程中，
如切削部位的回转直径不断变化，主轴转速也不断 作相应变化。在这种场合，程序中S指令是指定车 削加工的线速度。
时不经过G28设置的中间点，直接运动到返回点 G28、G29后面可跟X、Z中的任一轴，也可二轴都
跟
2、工件坐标系 工件坐标系原点可由编程人员根据具体情况 确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准 处。根据数控车床的特点，工件坐标系原点 通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端 面的中心。
二、数控车床的编程特点
(3) 机床参考点相关指令 ① 返回参考点检查指令——G27
用于加工过程中，检查是否准确地返回参考点 指令格式：G27 X(U) ；X向参考点校验
G27 Z(W) ；Z向参考点校验 G27 X(U) Z(W) ；参考点校验 注意：执行G27指令的前提是机床在通电后必须 返回过一次参考点（手动或用G28返回）
(2) 用G97方式的指令 G97是取消恒线速度控制的指令，此时S指定的数值 表示主轴每分钟的转速，单位：r/min 。
(3) 主轴最高转速限定 G50有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能。用
G50指定的数值设定主轴每分钟的最高转速。 用恒定速度控制（G96）加工端面、锥度和圆弧时，
X坐标不断变化，当刀具逐渐移近工件旋转中心时， 主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘中飞出， 为防止出现事故，必须限定主轴最高转速。
刀具沿着直线A→B 绝对编程
G01 X100.0 Z50.0； 相对编程
G01 U60.0 W-100.0； 混合编程
G01 X100.0 W-100.0； 或G01 U60.0 Z50.0；
车削实例：
N60 G01 X12.56 W-2.5 F0.3 切削刀具必须达到刀具直径为12.56的地方，同时沿 Z轴负方向移动2.5。
(2) 相对坐标（增量值）编程 增量尺寸表示切削刀具相对于当前位置的实际大小和
方向 根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编
程方法，即程序中终点坐标是相对于起点坐标而言。 采用相对坐标编程时，X、Z（U、W）的正负指定刀
具运动的方向，行程方向与机床坐标方向相同时为正， 反之为负。 相对坐标系：把当前的机床位置当作原点的坐标系。 注意：车床一般用U、W指定相对值编程。
可以在单独的程序段中确定最大主轴转速 N380 G50 S1250;
也可在包含当前刀具坐标设置的程序段中设置 N120 G50 X20.0 Z3.0 S1500;
思考题： G96 S200； 主轴以200m/min的恒线速度旋转 G50 S1200；主轴的最高转速为1200r/min G97 S600； 主轴以600r/min的转速旋转