机械自造工艺及夹具课程设计任务书设计题目：制定电机壳的加工工艺，设计钻Φ8.5mm孔的钻床夹具设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备设计时间：20**.9.11~20**.9.29设计内容：1、熟悉零件图；2、绘制零件图（一张）；3、绘制毛坯图（一张）；4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）；5、绘制夹具总装图；6、绘制夹具零件图；7、说明书目录序言 (3)零件分析 (4)（一）零件的作用 (4)（二）零件的工艺分析 (4)工艺规程设计 (4)（一）确定毛坯的制造形式 (4)（二）基面选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)（四）机床加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)（五）确定切削用量及基本工时 (5)夹具设计 (8)（一）问题提出 (8)（二）夹具设计 (8)（三）定位误差分析 (10)参考文献 (10)序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。

因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。

由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导零件分析（一） 零件的作用题目所给定的零件是电机壳，主要对电机壳内的转子，定子起保护作用。

（二） 零件的工艺分析电机壳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求2. 以φ8.5mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：四个φ8.5mm 的孔及其倒角，四个孔的端面。

1. 以φ106mm 内圆柱孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ106mm 的内圆，6个在内圆内均布的凸台，以及凸台侧面的6个M5的螺纹孔。

位置要求：（1）φ8.5mm 孔与其端面同轴度公差为φ0.4mm (2) M5螺纹孔与φ106mm 圆的中心线同轴度公差为φ0.3mm工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式考虑到电机壳受力较为单一平衡，且需要良好的抗震性，故选用HT200为毛坯材料，机器砂型铸造。

（二）基面选择1、粗基准：车0.0870106∅±mm 孔及端面时选用外圆柱面为基面，利用V 形块加上一压板定位。

铣外圆柱面、底座的下、前后、侧表面及1140.4∅±mm 内表面时，选用0.0870106∅±mm 端面作为基面，底座的上表面以底面作为基面切削。

2、精基准：设计基准630.15±mm 与工序基准不重合，专门计算见工序。

（三）制定工艺路线Ⅰ：车0.0870106∅±mm 孔及其端面； Ⅱ：铣外圆柱面，底座表面及1140.4∅±mm 内表面； Ⅲ:钻螺纹底孔3 3.8,2 3.0mm mm ⨯∅⨯∅及孔48.5,10mm mm ⨯∅∅； Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。

V ：去毛刺。

VI:终检。

（四）机床加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1、外圆表面：只需粗铣，2Z ＝4mm 满足；2、内圆表面：粗车2Z ＝2mm,精车2Z=2mm,所以内圆表面直径余量为4mm;3、底座上表面、侧表面及前后端面只需粗铣，Z=2mm;4、底座下平面需半精铣，总加工余量Z=3mm;5、圆柱端面需半精加工余量Z=4mm 。

（五）确定切削用量及基本工时Ⅰ:车0.0870106∅±mm 孔及两端面，机床选用C620-1卧式车床 1、粗车孔Φ108（1）切削深度：单边余量Z=1mm,一次切除（2）进给量：选用f=0.5mm/r （3）计算切削速度：x vy vp Cv v Tc k a fV =公式①=0.150.35242601 1.440.80.810.970.5⨯⨯⨯⨯⨯⨯=123mm/min (4)确定主轴转速ns=1000c wv d π=362r/min按机床选取n=400r/min 实际转速V=136m/min （5）切削工时 t=0.62min2、精车孔0.0870106∅±mm （1）切削深度单边余量Z=1mm ，一次切除 （2）进给量选择f=0.5mm/r (3)计算切削速度 由公式① Vc=0.150.352420.2601 1.440.80.810.970.5⨯⨯⨯⨯⨯⨯=123m/min (4)确定主轴转速ns=1000c wv d π=362r/min按机床选取n=400r/min 实际转速V=136m/min （5）切削工时 t=0.62min 3、粗车端面切削深度：2mm 一次切除 进给量f=0.5mm/r选取转速n=400r/min切削工时t= 4000.510⨯=0.05min 4、半精车端面切削深度：2mm 一次切除 进给量f=0.2mm/r选取转速n=400r/min切削工时t= 4000.210⨯=0.125min Ⅱ：铣削外圆柱面，底座表面，1140.4∅±mm 内表面，机床选用X6040立式铣床1、粗铣Φ122±外圆柱面及底座上下表面和侧表面，采用直径d=10mm 高速钢立铣刀，齿数Z=3 fz=0.08mm/ 齿切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27/min 取nw=500r/min,故实际切削速度为V=1000w dn π=105001000π⨯⨯=15.7m/min 工作台每分钟进给量fm:fm=fzZnw=0.08×3×500=120mm/min tm=12m l l l f ++=132********/min mm π⨯+⨯+⨯=4.59min2、半精铣底座底面，保证尺寸63±0.15mmfz=0.08mm/齿V 取V=0.45m/s,即27m/min ns=1000c wv d π=10002710π⨯⨯=500r/minV=26.5m/minfm=120mm/min tm=302mf ⨯=0.5min3、粗铣1140.4∅±mm 内表面选用高速钢立铣刀，齿数Z=30，dw=4mm V 取0.13m/s,即7.5m/minns=1000c wv d π=410007.5π⨯⨯=600r/min 机床有600r/min 转速，所以V=7.5m/min,ns=600r/minfm=fzZnw=0.08×3×600=144mm/min tm= 144286=2min 4、粗铣底座两端面选用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=200mm 齿数Z=3，V 取27m/minns=1000c wv d π=200100027π⨯⨯=42r/min 取nw=37.5r/min, 故实际切削速度VV=20037.51000π⨯⨯=23.6m/min 工作台进给量fm 为fm= fm=fzZnw=0.08×20×37.5=60mm/min 工时tm=60304⨯=2min Ⅲ:钻螺纹底孔3 3.8,2 3.0mm mm ⨯∅⨯∅及孔48.5,10mm mm ⨯∅∅ 选用Z540A 立式钻床1、钻螺纹底孔3 3.8mm ⨯∅,选用硬质合金钢YG8钻头（1） 进给量ff=(0.18～0.22)×0.75=0.135～0.165mm/r 取f=0.15mm/r（2） 切削速度取V=0.45m/s ，即27m/min ，所以ns=1000c wv d π= 3.8100027π⨯⨯=2262r/min 取机床最高转速1400r/minV= 3.814001000π⨯⨯=16.7m/min (3)切削工时tm= 3×14000.1512⨯=0.17min 2、钻孔48.5mm ⨯∅,选用硬质合金钢YG8钻头（1）进给量ff 取0.15mm/r (2)切削速度取机床最大转速1400r/min ，所以实际切削速度V=8.514001000π⨯⨯=37.4m/min (3) 切削工时tm= 14000.1584⨯⨯=0.15min3、钻通孔10mm ∅（1） F=0.15mm/r（2） V=1014001000π⨯⨯=43.9m/min (3)切削工时tm= 14000.158⨯=0.038min 4、钻螺纹底孔2 3.0mm ⨯∅ （1）进给量ff 取0.15mm/r（2）V=314001000π⨯⨯=13.2m/min (3)切削工时tm= 14000.1524⨯⨯=0.038min Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。

1、3×M5螺纹底孔倒角 按机床选取n=710r/min2、攻螺纹3×M5V 取0.1m/s ，即6m/min ns=382r/min按机床选取n=355r/min工时tm= 3551123⨯⨯=0.09min 3、2×M4螺纹底孔倒角n=710r/min 4、攻螺纹2×M4 V=6m/min N=355r/min工时tm= 355124⨯⨯=0.02min 最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。

夹具设计（一）问题提出本夹具用来钻Φ8.5mm 孔，由于对此孔无严格的精度要求，故设计夹具时主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度不是主要问题。

（二）夹具设计1、定位基准的选择：考虑到工件的形状，此工序选择外圆柱面为定位基准，用V 形3块定位。

2、切削力及夹紧力计算： 切向力FzFz =9.8160Fz pFz nFzxFzyFz nFzC a fV k ⨯=0.821.01.80.8239.816010310.5136 1.210-⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=561N 背向力FyFy =9.8160Fy pFy nFyxFyyFy nFy C a f V k ⨯=00.90.75039.81605410.5136 1.210-⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯ =378N进给力FxFx =9.8160Fx pFx nFxxFxyFx nFxC a fV k ⨯=000.4 1.039.81604610.5136 1.210-⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=558N夹紧力N选用压板压紧，实际加紧力N 应为 N F N 14605.05.014601=+=+=μμ式中，1μ和2μ是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，1μ＝2μ＝0.5。

压板用螺母拧紧，由《机床夹具设计手册》表1-2-23得螺母拧紧力N N 4200＝拧根据杠杆原理压板实际加紧力为 N N 21005.04200＝＝压⨯此时压N 已大于所需的1460N 的夹紧力，故本夹具可安全工作（三）定位误差分析定位元件尺寸及公差确定。