批量范围 （个） ≤150 151—1200 1201—35000 ≥35000
样本 数量 3 5 8 13
判定数 AC 0 1 1 2 RC 1 2 2 3
特殊检验水平 S-1 S-2 S-3
2～8
9～15 16～25
A
A A
A
A A
A
A B
A
A B
A
A B
A
B C
B
C D A 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 ↓ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 0.65 AC RC 1.0 AC RC
发货单号 入库单号 进货检验
成品批次号
辅 材 主 材
货单号 材料批次号 生产批次号
计划单号
要货单号
检 验 批 量 、 批 次 的 确 定
批量 有批次号的以同批次货量为 批量，没有 批次号的，以送货单同类物料量为批量。 批次 以生产排程中依据的计划单号为批次号 首码，加产出日期的副码，构成批次号。
在制品检验
文件依据： 1、质量验收系 列标准-成品 终检验收标 准。
2.1.1 公司现场检验依据
1《产品色卡》电子编本
操作方法： A 质检部收集供方提供的色卡号、色板。 B 配料员配料试产，颜色确认后，写出含新料、回 料、添加料、着色剂等配料方案。 C 配料员在材料或供方发生变更时，应提供附方案。 D 质检部进行编码归档，编制电子编本。 操作方法： A 正式量产前，质检部应制作包括主配件、成品的 产品标样，并拍照。 B 质检部在产品定形后，质检部应对模具、工装夹 具拍照，发生修改也应拍照留存。 C 质检部与生产车间共同完成本品的工艺质量卡，。 D 质检部应编制半成品、成品验收的合格标准。 E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。 操作方法： A 供方在材料首样送检确认后，质检部应拍照。 B 供方的印唛首样确认后，质检部应保存唛版样。 C 质检部在供方送货前，与供方达成验收标准。 D 公司与供方发生印唛、材料变更后，应将变更 资料送质检部归档。 E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。
2.1
质验员检验时，主要依据 1、明确的验收标准-文件依据 2、直接追溯的标样-实物依据
建立现场检验依据
公司质检工艺标准 质检部在8个主要质控点应给 质检员提供下列检验依据：
公司质量标准 编制质量验收标准，共包括材料（主 材：塑粒料、色粉）。辅材：纸箱、 标贴、袋子）半成品（ 塑配件、五金 件）和产成品2大类。主要确定外观、 理化性能、卫生指标、装配、装箱5个 方面的质量要求。
2.8 检验报告
供應商 物料名稱 物料編號
单品不合格判定 CR=0
只要有1个A级缺陷点，视为 不合格。
批量不合格判定 按[2.4抽检方法— 允收水准判定.
对具体材料或产品有加严 或放宽，可由质检部临时 确定。
MA=（Ac=2 Re=3）
2个以下B级缺陷点为合格，2 个以上B级缺陷点视为不合格。
B级-一般缺陷（MA）
对产品的使用功能、使用舒适、 美感等有一定影响的缺陷。如 色差、装配松动、飞边、黑点、 污渍、轻度变形等。
26～50
A
B
B
C
C
D
E
B C D E
51～90
91～150
B
B
B
B
C
C
C
D
D
D
E
F
F
G
151～280 281～500 501～1200
B B C
C C C
D D E
E E F
E F G
G H J
H J K
F G H J
1201～3200 3201～1万 10001～3.5万
C C C
D D D
E F F
2）外观
主要检测形状、颜色、污染、损伤、利边、 杂质6个方面
3）组配 2、检样
按顺序对样 品进行检测 有组配时，检测组配合理、配件正确、牢固度 3个方面。
3、缺陷标识
1）直接用记号笔标记
4、检验记录
4）包装
有外包装时，检测内外包装合理、包材正确、 包装密合性、防护牢固性4个方面。
→ 2）用“
”标记
1）对缺陷点拍照 2）记录质量缺陷 3）不合格分开并记数
目测：用眼睛在距离1m内进行外观测量。 嗅测：用鼻子在近50㎝距离气味感测量。 常光：白炽灯60W或自然光下。注意日光灯、萤光灯 等本身均有金属光谱色差。 公司选择3种检验形式： 1、委托检验： 主要有产品理化检验，计量具有 效性检验。 2、供方检验： 主要有塑胶料、色粉、纸箱、袋 子共4类材料，供方必须提供检 验报告，公司仅验证和验货。 3、公司检验 进货的验收、生产成品、半成品 检验。
合 格 允 收
★ 10
不 合 格 处 理
2
质检作业方法
2.1建立现场检验依据 2.2检验批次\批量的确定 2.3检验设备 2.4抽样方法 2.5检验过程 2.6检验判定 2.7检验确认 2.8检验报告 2.9不合格处理
1、本着让质检员熟练掌 握规范的质检作业方 法，本章分步讲解规 范质检作业示意图。 2、公司现条件所限，难 以达到规范作业，在 分步讲解时，给予公 司的具体规定和建议 性要求。
4、在制品检验 （塑件） 交班收货时 收货只量1.5%抽检
5、在制品检验 （印花） 转序生产前 转量箱数15%抽检
6、收货检验 （辅材/外协） 来料入库时 货量1%抽检/全检
7、 在制品检验 （组装） 转成品包装时 单量箱数15%抽检
8、成品终检 转成品库时 单品箱数5%抽检
实物依据： 1、色板。 2、色板号。
批量 当天收货同种产出品数量。在检验时， 为区分质量责任，批量可分开检验。 批次 以生产主计划单号为批次号。
成品终检
批量 以计划单数量为批量。在检验时，可按 出货量为分次批量。
2.3 检验设备
计量器具 检 检测仪器 测 设 备 实验材料 包 括 实验室 检测制具 包括衡器、尺量器、剂量器皿等 光色、理化性能分析一切设备。 为理化性能分析的一切用材。 为质检提供的空间、灯光、用具等。 为形位、功能检测制作的检具。 检验术语
MIL-STD-105E单次抽检样表 允收水准(正常检验) 1.5 AC RC 2.5 AC RC 4.0 AC RC ↓ ↓ 0 1 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 6.5 AC RC 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 10 AC RC 0 1 ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑
1.2
质检 部门
按生产工艺流程和质 量关键性设置质检点 ,进行布点管理
质检日程作业程序
给质检员检验必须的 检验设备、检验依据 检验方法3个必要工具
给作业人员必要的验 收标准、自检方法、 实物图样3个质量标准 质检员和作业人员按 下列质控点和时控点 交互验收
按质检布点(质检点) 策划质检员和时间段 分布(时控点)
★1确定现场 检验依据
1.4
质量检验的程序
★2核对检验
批量、批次
★4开始抽样
样本数、抽样方式
★5实施检验
边检边标记
★6检验判定
7检验确认
3准备检验设备 场地、检具、人员
8作出检验报告
★ 9 要求： 这是规范检验的基本程序， 公司要求质检员必须熟练掌握本 程序，但在具体检验中，标注★ 项必须做到，其它可酌情减免 。
2.2
检验批量、批次的确定
公司的生产 可追溯性
○材料批次号 是材料生产者的唯一标识码，是制造过程的计 划单号、生产者、生产日期、生产单量经过检验后， 在检验单上记下1个货量批号。 ○送货单号 经销商仅能提供货单号，无权提供批次号。因 此，货单号不能代替材料批次号。
批次 一般在检验单上出现，没有生产批次号， 以货单号为准。
5）数量
检查单个货物包装单位的数量和全部数量是 否相符。
6）理化性能
有理化性能要求的物料，要查检验报告的理 化数据是否达到要求。
这是检验过程的规范作业，质检员必须熟练掌握，但对进货、在 制品、成品检验各有不同，质检部可具体进行简化。
2.6 检验判定
缺陷等级判定 A级-严重缺陷（CR）
对产品的使用功能、健康安全 有严重影响的缺陷。缺料、严 重变形、装配不牢、易折断、 人体危害的化学含量超标等。
7、 在制品检验 （组装） 转成品包装时 单量箱数15%抽检
8、成品终检 转成品库时 单品箱数5%抽检
控点活动必然产生下列纠正行动 1、采购退货拒收 2、采购让步特采 3、外协返工/剔选 5、生产返工/剔选 4、生产报废/剔选 3、生产改进/整改
质量责任划分与承担方
1、供应商 2、生产者
3、机修/装模/配料 4、质检员
质检员作业手册
内容： 1 质检作业程序 2 质检作业方法 3 质量检验标准
1
质检作业程序
1.1 生产工艺流程控点图 实现从生产工序到生产制品全程设置质量管理关键控制点。 本图清楚展现质检员在生产工艺过程中的布点区。 1.2 质检日程作业程序 质检员必须与生产者、生产管理者形成互动管控，才能真正 达到质量管理目的。本图从全面质量管理角度宏观展现质检 员每天必须完成的3项日常工作，即监控、验收、纠正、追 踪。 1.3 质量检验种类 明确公司选择的质检种类，规定了必须检验的内容、方法和 目的。这是日常工作的补充。 1.4 质量检验程序 本程序展现质检员在完成具体检验时，应该遵守的作业程序， 这是质检员必须养成的工作习惯。