10 凹模镶块及废料刀的空刀部分与铸件安装面平齐 11 保证刃口的切入量（有效刃口高度≥8mm）空刀1-2mm 12 压料板、顶出器与凹模镶块间隙＜0.5mm，没有油污和刮痕 淬火后模具刃口部位硬度符合图纸要求，不允许有软点、烧伤及 13 裂纹 14 异形凹模及带形状处凹模应有防转装置，并符合图纸要求 15 镶块与窝座、止退键之间不能有间隙 16 凸模的废料刀刃口高度应低于凸模刃口的高度≥4mm 17 凸模废料刀的宽度应符合图纸（冲压件宽+10mm） 18 相邻处的凹模刃口与废料刀刃口相接触的高度应低于t+4mm 19 反侧类模具，接触面深确保进入20mm后工作，接触面无间隙 1 2 3 斜锲的固定应符合图纸，检查定位销松紧及挡块的贴合情况 回程键和回程钩起始部位的圆角及安装应符合图纸 斜锲滑动面的间隙＜0.03mm 斜锲弹簧应有预压缩，复位良好 滑动压板的间隙＜0.03mm以下无摆动 暴露的斜锲弹簧或其它弹顶器，均应有安全护板 安 装 部 分
斜 锲
其 它
4 5 6
顶出器及活动部位须加装防护板 模块重量超过15公斤时应设起重孔，孔位确保起吊时模 3 块保持平衡 气缸与托料杆之间的连接部分要安全、牢固，运动时平 4 稳 5 平衡块安装面应设有加强筋 U形槽的厚度、宽度、个数、位置及托杆孔位置误差≤ 6 ±0.5mm 7 螺纹深度，应符合图纸和国标要求，同时满足强度要求 翻转孔、起重孔，孔径、孔距应符合图纸（应能满足强 8 度要求） 侧销应保证在3根以上，并应使限位板开口向下，锁板 9 厚度5.0mm，要求用2-M10螺钉紧固 10 在存放状态时，应确保导柱或导板的配合量≥40mm 1 气源固定装置及管接规格是否符合图纸 进气、出气管接头应用颜色来区分，进气红色，出气兰 色，软管应夹头固定不能悬空、缠绕及破裂 2 所有调整垫片的大小应合适，并固定在底板上 3 模具应清洗（模具无切屑、废料、油污、红丹粉等） 4 模具加工基准必须保留，并在底板上刻印出坐标值 铭牌的安装、底板铸字区标识（F标识、送料方向箭头 5 、图号、材料）及镶块的图号、材料与底板安装座对应 的件号 6 模具非工作部位倒角2X45° 模具所有部位须按规定色、涂色，涂色要求参照技术 7 协议
检查次数 检查时间 验收人 备注
1 2 3 4 5 6 7 8 工 作 部 位 9
废料滑槽的固定应稳定，不易晃动，滑槽两侧与模腔的 间隙适当，不允许有废料漏入或卡住 6 废料滑槽滑料面须抛光处理 废料滑槽的板厚应符合要求，具有良好的刚度，料厚≥ 7 2.5mm 8 废料盒应有锁紧装置，防止模具起吊过程中脱落 9 废料盒应与模具腔壁贴合，并且抽拉灵活 折叠式废料滑槽要用链条固定，绝不允许将链条固定在 10 上模，并且折叠固定后废料滑槽不允许超出底板面 1 2 模具非工作部位倒角2X45°
模具静态验收细则
车型 分类 NO. 1 2 模 具 导 向 部 位 3 4 5 6 7 模具号 检查项目 导板及φ 60以上衬套应用铜基自润结构，不允许有拉毛 衬套有无出气孔 导板、导柱的导入部分的倒角（R10） 导柱、衬套与底板的配合是否符合图纸，有无松动情况 导板的止退接触面宽5-15mm，并且与导板的底部及安装面无间隙 导板的导滑面表面粗糙度Ra≤0.8（伤痕面积＜5%），可使用石 墨自润滑导板 非装配式导板面必须开油槽，并且油槽沿周及孔边需倒0.5-1mm 的角 整形、翻边类基准件要求：棱线清晰、R一致，型面光顺，无凹 凸缺陷 翻边类、成型处R按图纸要求 冲头固定板垫片要求5mm，HRC50-55度 镶块接缝的间隙（修边、翻边0.05mm以下） 销钉松紧适度、螺纹底孔按标准（国标） 焊接部位的材质、硬度符合要求 刃口锋利、无缺口、崩刃及倒锥，应用直角尺对90° 焊接部位不能有气孔及平行于刃口的焊接裂纹、垂直裂纹应控制 在100≤3条（最好无） 工作部位表面粗糙度Ra≤0.8 废 料 下 滑 部 分 定 位 部 分 1 2 模具名称 分类 NO. 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 零件号 检查项目 1 零件如采用凸模定位时，应保证与凸模的贴合，贴合面 间隙在0.2mm以内 兼作形状定位的废料刀的型面应与上工序冲压件吻合， 不能牵扯冲压件而造成变形 定位块或定位销定位时，应保证定位稳定，便于取件， 与上模应无干涉 定位板的调整范围要足够（调整范围在5-10mm以 内），如果影响强度，则不受此限制 模具定位部分应能满足防反使用要求 废料滑槽角度应≥25° 废料滑槽宽度应满足要求（槽宽=废料宽度+最小 20mm），确保滑槽拐角处角度≥25°，如难以保证模 具强度和U形槽，可不按此规定 为防止废料飞散，滑槽两侧应有翻边，边高度≥50mm 废料孔应畅通，无台阶，并于滑槽的位置无偏移 2 判定 标记 零件名称 合格 ○ 不合格 X 1 未装配 未确认 无此项 △ □ 2 /