危险有害因素辨识根据给出的条件，以2个危险有害因素辨识标准辨识可能存在的危险有害因素。

GB/T 13861-2009 《生产过程危险有害因素分类与代码》GB 6441－1986《企业职工伤亡事故分类》（一）独立生产单元（二）辅助单元（三）设施设备装置（四）作业场所―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――1. 某企业主要建筑物有冲压车间、装焊车间、涂装车间、板金车间、装配车间、外协配套库、半成品库和办公楼。

冲压车间设有三条冲压生产线。

库房和车间使用6台5吨单梁桥式起重机吊装原材料，装配生产线上设置多台地面操作式单梁电动葫芦和多台小吨位的平衡式起重机，在汽车板材冲压线上设置4台大吨位桥式起重机。

车身涂装工艺采用三涂层三烘干的涂装工艺，涂装运输采用自动化运输方式。

漆前表面处理和电泳采用悬挂运输方式，中层涂层和面漆涂装采用地面运输方式。

生产线设中央控制室监控设备运行情况。

喷漆室采用上送风、下排风的通风方式。

喷漆室外附设有调漆室。

装车总装配采用强制流水线装配线。

车身装焊线焊机采用悬挂点焊机、固定焊机、二氧化碳气体保护焊焊机等。

车身装焊工艺主要设备包括各类焊机、夹具、检具、产生总成调整线和输送设备。

车架装焊采用胎具集中装配原则，组合件和小型部件预先装焊好与其它零件一起进入总装胎具焊接线。

焊接方法采用二氧化碳气体保护焊。

装焊设备主要包括焊机、总成焊接胎具、部件焊接胎具、小件焊接胎具以及输送系统设备等。

装焊车间通风系统良好。

该企业采用无轨运输，全厂原材料、配套件、成品和燃料等的运输采用汽车运输，厂内半成品运输以叉车为主。

全厂现有小客车8辆，货车16辆，叉车15辆。

厂区道路采用环形布局，主干道宽8米，转弯半径大于9米。

次干道宽5米，转弯半径大于6米。

厂区内主要道路两侧进行了绿化，种植有草坪、灌木、松树和杨树。

该企业主要公用和辅助设施有变配电站、锅炉房和空压站。

变配电站电压等级为35KV，内设5台变压器，总安装容量3900KV A。

厂区高、低压供电系统均采用电缆放射式直埋或电缆沟敷设，厂区道路设路灯照明。

锅炉房内设3台4t/h燃煤锅炉，为厂区生产和生活提供蒸汽。

空压站安装有4台供气量为20m3/min的空气压缩机，为全厂提供压缩空气。

针对该厂情况，按照合适的危险有害因素辨识标准，辨识出该企业生产过程中引发事故的主要危险因素，并指出所辨识的危险因素存在于那些设备、设施或场所。

――――――――――――――――――――――――――――2. 某钢铁企业危险有害因素辨识某钢铁企业，主要生产冷轧产品、热镀锌产品等。

主要生产过程是用吊车从热轧原料库内把要轧制的钢卷依次吊放到轧机的入口步进梁上。

在此生产过程中，同步完成钢卷宽度和外径测量、拆除捆带；之后，将钢卷送至开卷机，钢卷在开卷机上开卷后，经双切剪切掉带钢头部不合格的部分；再由夹送辊送到闪光焊机处，与已准备好的前一卷带钢的尾部焊接起来。

焊接后的带钢，通过入口进入酸洗槽前的拉伸矫直机，经拉伸矫直机破鳞并改善带钢板形后，进入酸洗槽除去带钢表面的氧化铁皮，酸洗后的带钢经过漂洗槽漂洗后送入热风干燥器烘干。

经过酸洗、漂洗、烘干后的带钢通过出口送到切边剪。

在切边剪处，根据上下工序的生产要求，带钢可以切边或不切边。

经过切边剪后的带钢通过冷连轧机轧前活套进入冷连轧机。

用于生产冷轧产品的钢卷，按照预定的热处理制度在罩式退火炉中退火，以消除加工硬化，改善带钢的机械性能。

退火后的钢卷完全冷却后(≤40℃)，用汽车运送到成品库，包装入库。

用于生产热镀锌产品的钢卷，由吊车吊运到连续热镀锌机组的钢卷鞍座上。

钢卷在鞍座上人工拆除捆带，由开卷机开卷，与已准备好的前一卷带钢的尾部焊接起来。

焊接后的带钢，经碱洗、碱刷洗、漂洗并烘干处理后进入退火炉段。

在退火炉段，带钢经预热、加热、均热、冷却和均衡等工艺处理后进入锌锅镀锌。

镀锌后的带钢，经过光整、拉矫等处理后进行分卷，卷好的钢卷由卸卷小车卸卷，在鞍座上完成称重、打捆，由钢卷车送到热镀锌成品库，经人工包装后入库存放。

为满足生产需要，在冷轧车间布置了用于生产的动力设施及各种设备，包括煤气管道、压缩空气管道、电力线路、桥式起重机8台和各种辅助设施等。

►请根据《生产过程危险卸有害因素分类与代码》(GB/T 13861一2009)分析上述生产过程中的主要物理性和化学性危险和有害因素及部位。

(一)人的因素：（略）（二）物的因素：1)物理性危险和有害因素：(1)热轧原料吊装：电危害、噪声等。

(2)开卷及焊接、剪切造成：运动物危害、噪声、高温物质等。

(3)酸洗、烘干：剪切造成的运动物危害。

(4)冷轧：噪声、电危害。

(5)钢卷退火、入库：高温物质。

(6)热镀锌：电危害、噪声、（人工拆捆造成的）运动物危害、非电离辐射、高温物质等。

(7)动力设施：电危害等。

2)化学性危险和有害因素：(1)开卷及焊接：一氧化碳中毒、粉尘、等。

(2)酸洗、烘干：（酸雾）（酸）腐蚀品。

(3)热镀锌：（一氧化碳）有毒品、（碱）腐蚀。

(4)动力设施：（煤气）有毒品、爆炸。

（5）人工拆捆：粉尘、（三）环境因素(略)（四）管理因素（略）3.（1丙烷气钢瓶属于压力容器，出现误操作（2）物的因素：～物质危险性分析：A）物理性危险有害因素：a)钢瓶危险性分析：丙烷气钢瓶属于压力容器，使用中压力表失灵或温度过高等情况可能导致瓶内压力过高，压力升高至使器壁的平均应力达到材料的屈服极限，器壁产生明显的塑性变形，罐容积迅速扩大，但压力仍继续升高，达到材料的断裂强度，容器即发生延性破裂；B）化学性危险有害因素：危险物质为丙烷气。

丙烷气属于液化易燃气体。

可以和空气混合形成处于燃烧浓度范围之内的混合物遇火源可能发生着火或爆炸。

发生泄漏时，丙烷气蒸发时会从环境中吸取大量热量，可能引起人员冻伤。

丙烷气具有一定的毒害性，在发生泄漏时如果短时间吸入浓度过高可能引起中毒，长时间吸入较低浓度的丙烷气也可能引起人员的毒物危害。

丙烷气具有扩散性，泄漏出来后，由于比空气重，往往飘浮于地表、沟渠、隧道、厂房死角等处，长时间聚集不散，易与空气在局部形成爆炸性混合气体，遇火源可能发生火灾或爆炸。

此外丙烷气钢瓶在使用过程中可能被腐蚀造成性能下降，引起腐蚀破裂。

（3）环境因素：雷电可能引起人员伤亡、设施损坏和雷电火灾；高温可能使丙烷气钢瓶压力升高，严重时可能引起物理性爆炸。

（4）管理因素：（略）――――――――――――――――――――――――――――4.某机械加工企业，主要生产设备为金属切削机床：车床、铣床、磨床、钻床、冲床、剪床等，同时，车间还安装了3t桥式起重机，配备了2辆叉车。

根据该公司近几年的事故统计资料，大部分事故为机械伤害和物体打击事故，其中2003年内发生冲床断指的事故共有14起。

问题：(1)简述在金属切削过程中存在的主要危险、有害因素。

(2)为杜绝或减少冲床事故的发生，应该采取哪些有效的安全对策措施？(3)简述防止触电的安全对策措施。

(1)简述在金属切削过程中存在的主要危险、有害因素。

答题要点：(1)金属切削过程中存在的主要危险、有害因素是：①机械伤害由于机械设备旋转部位（齿轮、联轴节、工具、工件等）无防护设施或防护装置失效，人员操作失误或操作不当等可能导致发生咬、绞、切等伤害；由于机械设备防护不到位，工件装夹不牢固，操作失误等造成工件、工具或零部件飞出伤人；机械设备之间的距离或设备活动机件与墙、柱的距离过小，活动机件运动时造成人员挤伤；切削加工时长屑未断或短屑防护不当造成割伤或崩伤；冲剪压作业时由于防护装置失灵、人手误人冲剪压区等造成伤手事故；机械设备上的尖角、锐边等可能引起划伤；检修过程中防护措施不到位，人员配合失误、未佩带合适的防护用品等，都有可能导致机械伤害和物体打击。

②触电由于设备漏电，未采取必要的安全技术措施（如保护接零、漏电保护、安全电压、等电位联结等），安全措施失效，操作人员的操作失误，或违章作业等可能导致人员触电。

③起重伤害。

由于起重设备质量缺陷、安全装置失灵、操作失误、管理缺陷等因素均可发生起重机械伤害事故。

④火灾。

机械设备使用的润滑油属于易燃物品，在有外界火源作用下可能会引起火灾。

由于电气设备出现故障、电线绝缘老化、电气设备检查维护不到位等还可能引起电气火灾。

⑤车辆伤害⑥噪声。

⑦振动。

⑧高处坠落。

(2)为杜绝或减少冲床事故的发生，应该采取哪些有效的安全对策措施？答题要点为杜绝或减少冲床事故的发生，可以采取以下安全对策措施：①应选择本质安全性能好的冲压设备。

②在冲压设备上安装安全防护装置：如固定栅栏式或活动栅栏式防护罩，双手按钮式或双手柄式操作的安全装置，光线式、感应式等安全防护装置，安全连锁装置等。

③工模具选用、安装合适，防止其飞出伤人。

④冲压工人应严格执行操作规程：工作前仔细检查并进行试车；设备运转时，严禁手或手指伸人冲模内放置或取出工件；在冲模内取放工件必须使用手用工具；冲模安装调整、设备检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在设备启动开关旁挂警告牌；工作结束时，关闭电动机，直到设备全部停车，并清理设备工作台面，把脚踏板移到空挡或锁住。

⑤加强对机械设备的检查、维护、保养工作，发现机械设备有问题，及时进行维修。

⑥加强对操作人员的安全教育，提高工人的安全意识。

(3)简述防止触电的安全对策措施。

答题要点：防止触电的安全对策措施主要有：①接零、接地保护系统②漏电保护③绝缘④安全电压；⑤屏护和安全距离；⑥连锁保护。

―――――――――――――――――――――――――――――5. ××热力发电厂，主要生产工艺单元有：贮煤场、煤粉制备与输煤系统、燃烧系统、汽水系统、凝结水系统、化学水系统、循环水系统、除灰渣与除尘脱硫系统、制氢系统、配电与送电系统、车库等。

大型设备主要有：锅炉、汽轮机、发电机、磨煤机、制氢装置、水处理装置、除尘装置等。

发电用燃煤，由汽车直接运往贮煤场，在贮煤场用滚轴筛将煤破碎后送进燃煤锅炉。

制氢系统包括制氢装置和氢气储罐。

制氢装置为配套电解制氢设备及其管路等。

运行时装置中存有的氢气为50kg，与制氢装置边缘距离为30m处，有6个24m3额定工作压力为3.2MPa，额定工作温度为20℃卧式储罐，作为生产成品的周转储罐。

制氢装置与氢气储罐用管道连接。

锅炉点火助燃为柴油。

厂内有两个2000m3的固定储罐存储了柴油。

罐的设计充装系数为0.85，两柴油罐在同一围堰内，在距制氢系统外部边界550m处有一个汽油储罐区，有两个20m3卧式汽油储罐，储罐的设计充装系数为0.85，两个汽油储罐在同一围堰内。

相关资料：氢气在0℃，0.1MPa环境中的密度为0.09kg/m3，所用汽油的密度为750kg/m3，所用柴油的密度830kg/m3。