车架通用技术条件
前言
车架通用技术条件
1前言
本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。

2引用标准
QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件
QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件
QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层
QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件
3技术要求
3.1车架铆接要求
3.1.1铆接要求按QJ/DD0
4.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。

3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。

3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。

3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。

3.2车架定位焊要求
3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。

3.3车架焊接要求
3.3.1焊接标准按QJ/DD0
4.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。

3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。

3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。

3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。

3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。

3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。

3.4车架检查、修正要求
3.4.1车架平面度技术要求
3.4.1.1专用焊夹具上生产的老车型车架，平面度≤8mm。

3.4.1.2其余车架平面度≤6mm，每2米≤2mm；带落差车架平面度要求相同，公差按各落差面积分布。

3.4.1.3带行李仓车架在X方向直线度：纵梁≤6mm，每2米≤2mm；支撑梁端头处≤3mm。

3.4.2支撑梁间距尺寸：公称尺寸±3 mm。

3.4.3横梁、支撑梁与纵梁不垂直度允差4:1000。

3.4.4车架左、右纵梁上，发动机左右悬置最近的对称两孔间对角线允差≤5mm。

3.4.5车架前悬挂前支架（前推力杆座）孔中心线，至后悬挂前支架（后推力杆座）孔中心线，两对角线应相等，允差≤5mm。

3.4.6车架前悬挂前支架（前推力杆座）孔中心线，至后悬挂前支架（后推力杆座）孔中心线，同侧轴距应相等，允差≤2 mm。

3.4.7乘客门支撑梁间距尺寸（mm）：公称尺寸（+4，0）。

3.4.8前、后悬挂支架处纵梁宽度允差：公称尺寸±1 mm；其余位置左右纵梁宽度允差：公称尺寸±2 mm。

3.4.9车架各段落差允差（mm）：公称尺寸(+1，-2)。

3.4.10非六面体（车身无过渡连接件）车架，同侧支撑梁外端直线度≤2 mm。

3.5车架装配悬挂支架要求
3.5.1对不同心悬挂支架孔，允许采用同径铰刀铰孔。

3.5.2悬挂支架螺栓扭矩按QJ/DD09.8.10-2009装配通用技术条件中机械性能10.9级螺栓扭矩执行。

3.6车架涂黑漆要求
3.6.1车架表面涂黑漆，涂层性能指标符合QJ/DD0
4.16-2009客车油漆涂层标准。

3.6.2涂黑漆技术要求
3.6.2.1涂黑漆前要求车架表面打磨均匀，无浮漆、油污、锈蚀、灰尘，焊缝表面无药皮及焊渣等杂质。

3.6.2.2车架焊缝处及表面涂膜损伤处，需补涂防锈底漆，再补涂防腐黑漆。

3.6.2.3车架所有表面、腔体内部及板厚端面等部位均涂黑色防腐面漆，无漏涂、露底。

3.6.3悬挂装配孔及装配面须保护，不得有漆。

3.7车架移工、存放要求
3.7.1车架实行单台移工，移工支撑在车架前后轴附近，并且处于正车状态。

3.7.2车架存放中，要求处于平整状态，支撑点支撑在前后轴中心线±200 mm范围内，单台存放。