PVC木塑设备配置及技术参数1、单螺杆挤出机（用于小型型材生产）机筒、采用38CrMoALA优质氮化钢材料，表面硬度HV800－900，氮化层深度0.38－0.78mm，耐磨损、耐腐蚀。

配备专用型螺杆、确保挤出制品具有稳定的品质。

特殊设计加工的料斗座具有理想的水冷却装置，且具有带切入装置的导入口。

配备专用硬齿面减速器，传动平稳、噪音低。

电控柜采用日本RKC温控仪表，配备西门子接触器,控制加热冷却的动作转换，主电机采用变频器进行无级调速控制。

整机为机电一体化设计，操作方便、维护容易。

主要技术参数：螺杆直径：65 mm长径比：25：1螺杆转速：rpm主电机功率：22 kw总加热功率：14.8 kw风机总功率：0.8 kw机筒加热区： 4 个最大产量：40 kg/h机器尺寸（长×宽×高) ：2400*950*2000mm2、型材成型辅机辅机主要包括真空定型装置、冷却水槽、牵引机、切割装置、卸料架。

为了适应各种规格型材模具的安装调试，定型装置的工作台设置了上下、左右、前后三维调节机构。

定型台上下调节，在定型台前端和后端有四根丝杆可调节，左右调节上定型台，正面前端和后端有两根丝杆可调节，前后移动由一台减速机，移动丝杆，十字联轴节组成。

①真空定型台基本参数满足型材的挤出量：50kg/h-200kg/h模具底平面至基础面高度：950-1050mm真空泵最大气量：230m3/h水嘴数量：20只真空嘴数量：20只②牵引机负责生产过程对型材的牵引从而控制制品的强度、冷却效果、伸长率、收缩正常生产的牵引速度比挤出速度快3%-5%，一般木塑制品的牵引速度在2-3m/min②切割机主要用于型材的切割，可以根据客户实际要求作定长切割。

切割装置基本参数:锯片直径：φ350mm-φ450mm④卸料架作用是把切割后型材卸到旁架上。

其翻卸动作是通过气缸的上下运动来实现的。

主要技术参数：最大翻料宽度：130mm-240mm最大翻料长度：4000mm-6000mm压缩空气压力：0.4-0.7MpaPVC木塑挤出生产工艺1.工艺参数1.1 一般信息挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。

然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。

要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定1.2 温度对低发泡制品的影响(1)挤出温度的影响熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。

而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。

发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。

气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。

良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。

温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。

结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。

机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。

压缩段、熔融段温度应逐渐提高。

法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。

法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。

为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。

要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。

机头的温度应均匀一致。

否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。

挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降螺杆、机头位置从模头挤出的熔融物料有时会产生出料断续的脉冲现象，这是熔融温度过高致使气体过早产生，由此产生的压力把熔融物从模头挤出。

熔融温度过高过低都会使挤出物表面粗糙，所以温度是控制发泡体很重要的因素。

有时在挤出机内没有完全分解的发泡剂从机头出来后能继续分解。

为了得到较好的制品，将口模出口处熔融料的温度准确控制在适于常压发泡的温度相当重要。

挤出发泡体的泡孔结构主要受熔体压力和温度的影响。

因此热传导、温度、口模形式是挤出控制的关键、口模形式是挤出控制的关键。

口模熔融粘度和压力增大，能阻止口模中提前发泡的现象，只有在发泡腔或离开口模后，由于压力降低，才能正常发泡。

（2）冷却水温的影响普通PVC型材冷却水温度低于15℃，而结皮发泡PVC木塑型材由于表面结皮，使其内部热量不易散发，一般定型模冷却水温度设定在5℃。

水温过高会使型材冷却不够，表面温度高，硬度低，牵引时被压的凹凸不平。

冷却水的水流量大小也会影响型材表面质量，水流量太小、会使型材表面太软，不结皮，有时会出现不规则的翻皮现象；水流量太大，有时也会导致型材表面出现收缩痕。

在相同条件下，水温的高低对型材硬度以及维卡的影响如下：1.3压力对低发泡型材的影响一般气泡的大小和发泡体的密度随挤出压力增大而变小，而气泡数随挤出压力增大而增多。

发泡的过程是粘度上升和熔体扩张，发泡剂的气体压力和大气压力共同作用的过程。

熔体与发泡剂间的相互作用在发泡挤出成型过程中式一个重要的因素。

泡沫体比压实的物料流动性差，又要求制品有密实的外表，故只有在熔体离开模腔顶端后才能发泡。

必须在挤出机与模腔中维持足够高的压力，使发泡剂不断溶解在发泡熔体中。

适宜的螺杆设计可以达到这个目的气体气液两相分离，形成大量气泡。

为了形成尽可能多的气泡，需要成核剂均匀分布在熔体中。

另外，提高螺杆转速，挤出压力增大；降低机头和口模温度，熔体黏度增大，压力也会增长。

1.4主机转速和牵引速度的影响挤出速度的大小与材料的种类、密度的大小和形状尺寸关系密切，而且受定型冷却装置能力的限制，开始时一般以挤出速度为13-18r/min为宜，（螺杆直径65mm），挤出正常后最大可以开到25r/min。

开机时，主机转速要先慢后快，是为了避免挤出机内压力太大，损伤设备。

当物料挤出机头后，视压力大小逐渐加快转速，控制到适合牵引与冷却速度的范围内。

转速过高会使制品密度过大，牵引机拉不动型材，导致定型套堵料；也会使机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高，离模膨胀加大，增加物料出模后冷却的难度。

主机转速过低又会导致型材表面不平，尺寸过小，物料在机筒停留时间过长，引起物料分解。

另外要注意的就是尽量保证螺杆转速的稳定，避免物料流动的波动。

PVC木塑结皮发泡型材采用履带式牵引机，牵引压力一般为0.1MPa。

调试时牵引速度一般为固定，采取调节主机转速的大小来调整型材的饱满程度。

在生产时牵引速度先慢速，等冷却正常，挤出速度正常后再调快。

在相同的工艺条件下，牵引速度太快会导致型材壁厚变薄，型材尺寸变小；速度太慢，往往造成堵料，生产效率不高，在相同条件下，牵引速度对型材的影响如下：1.5物料滞留时间的影响物料在挤出机料筒和口模内滞留的时间受体系物料性能和送料速度的影响。

停留时间太短，发泡剂分解不够，最终制品的密度较大；滞留时间太长，发泡剂在料筒内分解过多，在口模处能继续分解的发泡剂减少，导致发泡体发泡密度减少，物料密度增加。

因此要将滞留时间控制在适当的范围2. 操作2.1 前提●正确地安装好了机器。

●正确地安装好了模具。

●料斗里已装满了物料。

●所有保护装置都已装好。

2.2 操作事项2.2.1 开机前的准备步骤：1、对挤出型材的粒料进行预干燥，必要时进一步干燥2、检查各部件和水路、气路系统是否处于正常、安全可靠状态，需要润滑的部位要有充足的润滑油，运转部分要定期加入润滑油，整个挤出、定型系统要初步对中，待挤出制品正常后再锁定位置3、将机头、机身、螺杆预热到工艺要求的温度，同时开通料斗底部的冷却套，通入冷水，待挤出机头达到一定温度后，再对机身加热4、开机前需要对机器恒温一段时间，因为挤出机温控仪表的指示温度比无聊的实际温度要提前，若不恒温足够的时间，会造成物料预热不足，料流粘度过高，螺杆轴向过载，损坏设备甚至伤害人身安全5、各部件达到规定温度时，机器机头部分连接螺栓应趁热拧紧，检查连接状况，保证运转时不发生漏料6、检查加料斗和剩余料，不得有异物存在，尤其是金属和其他坚硬杂物，以免损坏挤出螺杆或料斗7、开车前要换上干净的过滤网，检查机头是否符合产品品种、尺寸要求，机头各部件是否清洁8、清理操作现场，保持主机辅机设备及操作台的清洁，将原料、制品、工具摆放有序9、整机各部位达到预定温度并与温度计测试一致后稳定0.5-1h开始投料试车10、启动各运转设备，检查运转是否正常注意：一旦加热温度达到所需温度，所有的联接件必须重新紧固，以达到所需联接强度2.1.2 启动步骤：1.开主电机。

2.把螺杆转速调到15-20转/分钟，同时观察物料塑化情况和口模各部位的出料情况，视挤出情况调整各部温度，直至正常生产。

3.在挤出正常的情况下，启动挤出排气段的真空系统。

4.将挤出物料引入定型模、水槽和牵引装置，调整定型模使之与机头同心同线，调整牵引块中心高度，并以适当压力压紧型材，调整牵引速度使制品壁厚基本符合要求。

5.打开冷水，再开真空泵，锁紧定型箱，使制品贴附在定型套上，观察型材的壁厚、尺寸是否合格，制品有无弯曲，翘曲，并依实际情况分析异常情况的原因，进行相应调整，正常生产后在产品上做好记号区分试机产品和成品。

2.1.3 关机步骤：1.打开真空控制阀。

2.关闭真空泵，移开真空定型台。

3.将所有的温度控制设为120℃。

4.关闭料斗栓。

5.让主机空转。

6.关掉所有的温度控制。

7.关掉主开关。

2.1.4 模头更换步骤：1.松下模头及适配器上的温度传感器和压力传感器（模头温度必须为使用温度）。

2.拔下模头及适配器上的加热圈插头。

3.卸下并清洗模头，适配器4.打开主电机。

5.将螺杆转速设定为20-25rpm,使残余物料由机筒内挤出。

6.关闭主电机。

7.装上适配器和模头。

8.插上温度感应器和压力感应器，以及加热圈插头。

9.设定到生产所需温度，开始给模头预热。

3 维护3.1 一般注意事项1、开机后不允许长时间空车运转，以免刮伤螺杆或机筒2、保证原料的清洁，严防金属杂物或其他的硬质零件如螺丝等落入加料口，损坏螺杆与料筒3、喂料时要保证连续供料，为此加料斗内要有充足的物料，在不能那个保证连续供料时，要立即停机，严禁在无物料情况下空车运行4、新的挤出机开始运转数小时后，应重新长进三角带，以免打滑5、在机器连续长期运转中，要按时检查各部位的润滑及温升情况，时刻注意设备运转情况，若有异常情况要立即停车检查6、若生产中断电，则主传动及加热停止，当回复供电时要将机筒各段加热到设定温度保温一段时间后再启动7、加工后螺杆的顶出较困难时，可使用螺旋式螺杆分离器，不可以用铁锤敲打，以免损坏螺杆8、挤出机使用500h后，减速箱用的油中会有齿轮磨下的铁屑或者其他杂质，要清洗齿轮的同时更换减速箱的润滑油，以后要按说明书的规定时间更换润滑油，一般每年检查一次减速箱的齿轮、轴承、密封件的磨损情况，磨损严重的零件要及时更换，挤出机的润滑部位以及要求如下：3.2 常见故障及处理方法3.3 型材常见缺陷及工艺调整。