圆垫片冲裁模设计指导老师：蒋爱云姓名：高浩班级：10材料学号：100118008日期：2013.11.5目录摘要 (1)一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (2)三、冲裁模间隙值确定 (3)四、凸、凹模刃口尺寸的确定 (3)五、条料的宽度和导料板间距计算 (4)六、冲裁工艺力和压力中心的计算 (6)七、主要零部件设计 (8)八、模具总体结构设计 (9)九、压力机的选择 (11)十、模具总装图 (11)十一、设计总结 (12)参考文献 (12)【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心本设计选取第4组数据：尺寸a=υ25mm；尺寸b=υ12mm；厚度=1.0mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08钢。
一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、冲裁模间隙凸凹模间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命都有很大影响。
间隙值有理论确定、经验确定、图表确定三种方法。
根据近年来的研究与实际生产经验，在确定间隙值时要按要求分类确定。
本设计中选用图表确定法。
根据圆垫片材料为08钢，厚度为1.0mm，由课本P34 “冲裁模初始间隙值”表3-4查得Z min=0.10，Z max=0.14考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故选取Z=0.05。
四、凸模与凹模刃口尺寸的计算由p18公差表查得υ12 IT14级为υ120+0.43，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5；由p18公差表查得υ25 IT14级为υ250-0.52，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5；由“冲裁件精度与模具制造精度的关系”确定凸凹模的分别按IT8和IT9级加工制造。
则，冲孔：d p=（d min+x△）-δp0=（12+0.5×0.43）-0.0270=12.215-0.0270 mmd d=（d p+Z min）0+δd=（12.215+0.10）0+0.043=12.3150+0.043 mm校核 |δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≥0.14-0.100.07≥0.04 （不满足间隙公差条件），则由δp≤0.4（Z max-Z min），δd≤0.6（Z max-Z min），则d p=12.2150-0.016mm，d d=12.2650+0.024mm落料：D p=（D max-x△）0+δp=（25-0.5×0.52）0+0.052=24.740+0.052mmD d=（D p-Z min）-δd0=（24.74-0.05）-0.0330=24.69-0.0330 mm校核 |δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≥0.040.085≥0.04 （不满足间隙公差条件），则由δp≤0.4（Z max-Z min），δd≤0.6（Z max-Z min），则D p=24.740+0.024mm，D d=24.690-0.016mm五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P46表3-7“最小搭边值”可知，工件间a1=0.8，侧面a=1.0本设计采用无测压装置冲裁，故由课本P48公式（3-16）得：条料宽度 B-△0=(D max+2a+Z)-△0=（25+2×1.0+0.5）-△0=27.5-0.150上式中，Z值由课本P50表3-9“导料板与条料之间的最小间隙”知Z=0.5；△值由课本P51表3-11“条料宽度偏差”知△=0.152.导料板件距离的计算由课本P48公式（3-17）得：导料板间距离B0=B+C=D max+2a+2c=25+2×1.0+2×0.5=28确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
绘制排样图如下：3.材料利用率一个步距内的材料利用率η =A/(B*S)×100%=3.14×(25²-12²)/（27.5×25.8×4）×100%=1510.34/2838.0×100%=53.2%式中，A-一个步距内工件的实际面积；S-送料步距；B-条料宽度；六、冲裁工艺力和压力中心的计算1.计算工艺力由课本P52公式（3-21）普通平刃口模具冲裁力 F=KLtτb一般材料的σb=1.3τb，又K一般为1.3，所以F=Ltσb，式中σb-材料抗拉强度（Mpa）。
查得,08钢的σb可取得为250Mpa。
落料力F=Ltσb=35π×1.0×250=27475N=27.5KN冲孔力F=Ltσb=17π×1.0×250=13345N=13.4jKN由课本P56表3-15“卸料力、推件力、顶件力系数”查得K X=0.065-0.075； K T=0.1;卸料力F X=K X F=27.5×(0.065-0.075)=1.7875-2.0625KN;取F X=2KN；推件力F T=n K T F上式中工件数n=h/t，h凹模孔口直壁的高度，t为材料厚度；查得h=4-10，则n=8/1=8；F T=8×0.1×27.5=22KN冲压工艺力总和F Z=F+F X+F T=27.5+2+22=51.5 KN2.确定压力中心因为零件为圆环形垫片，故其压力中心即为其几何中心，在垫片的圆心上。
七、主要零部件设计：（1）工作零件的结构设计1、冲孔凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，台肩固定在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
其总长L可按公式*1.0+5=28mm计算：凸模L=h1+h2+t+h=h1+l自=（0.6+0.8）*1*341600凸模强度的校核由表3-16知，合格。
2、落料凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度 H=kb=0.15×34.69mm=5.2mm（查表得k=0.15）凹模壁厚 c=（1.5～2）H=7.8mm～10.4mm取凹模厚度H=5mm，凹模壁厚c=10mm，凹模宽度B=b+2c=（34.69+2×10）mm=55mm凹模长度L为100 mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为100mm×55mm×10mm3、凸凹模凸凹模长度，H ta=H0-F0+H x-2-10=80-6.05+10-2-10=72mm八、模具总体结构设计冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。
经分析，此工件有孔，若采用正装式复合模，操作很不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便、模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。
1送料定位机构设计采用伸缩式挡料销纵向定位，安装在橡胶垫和活动卸料板之间。
工作时可随凹模下行而压入孔内，工作很方便.2卸料机构设计2.1条料的卸除采用弹性卸料板。
因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。
2.2 工件的卸除采用打料装置将工件从落料凹模中推下，罗在模具工作表面上。
2.3 冲孔废料的卸除下模座上采用漏料孔排出。
冲孔废料在下模的凸凹模内积聚到一定数量，便从下模座的漏料孔中排出。
3 出件机构设计因为是复合模结构，所以采用上出件机构4 其他零件尺寸的确定4.1橡胶垫为保证橡胶垫不过早失去弹性而破坏，其允许的最大压缩两不得超过摘要高度的45%，一般取自由高度的35%～45%。
橡胶垫的预压缩量一般取自由高度的10%～15%。
4.2 凸凹模固定板凸凹模固定板形状与凹模板一致，厚度为24mm。
4.3凸模固定板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸与凹模板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。
固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。
凸模固定板为圆形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，材料为Q235H14mm凸固定4.4垫板冲裁时，如果凸模的端部对模座的压应力超过模座材料的许用压应力，这时需要在凸模端部与模座之间加上一块强度较高的垫板。
由于本套模具选用压入式模柄，在上模座与凸模固定板之间也必须安装垫板，厚度取为8mm。
4.5 卸料板卸料板同样为圆形板，直径和凹模板一致，厚度为10mm。