涂装在汽车轮胎罩下表面、车底板下表面、下纵梁等部位。相和谐部位受飞 石等击伤严重，特别应是能充分吸收飞石能量、耐磨性优良的材料，且要有 充分的膜厚。这些部位是车体板结合部位分多，通常是搭接不涂密封胶后再 涂车底涂料（也有仅涂车底涂料不涂密封胶的）的涂料。
§3.3 PVC工艺
在喷涂车底涂料前，要将有些工艺孔堵上，螺栓要套上保
护罩，不需喷涂的表面要贴保护纸，以防喷上车身涂料，另外
要求分界线清楚。在烘干之前车身外表面应擦净，消除飞溅.
一般采用高压无空气喷涂法喷涂车底涂料，在产量小的场
合，采用手工喷涂；大量流水线生产时，主要采用机械手喷涂，
随后手工补涂。
密Байду номын сангаас和车底涂层重复涂装的示意图
§3.3 PVC工艺
§3.3.2防声、防振材料及装贴工艺
涂密封胶工序又可分为粗密封和细密封。粗密封系对车底
下表面、四轮罩下表面和车身内腔的所有缝隙进行密封，即沿
缝隙压涂或喷涂（喷幅为20～40mm）PVC密封胶，对外观要求
较低；细密封工序系指车身外表面（如流水槽）、门框、门盖
和发动机盖等的密封工序，要求有一定的装饰性，涂布后需加
以修饰。
§3.3 PVC工艺
汽车的声音发生源有自身产生的声音（发动机声、进排气 声、驱动系统的齿轮声等）和行走时产生的声音（车轮走行于 地面的振动声、刮风声等）。汽车在高速行走时产生的声音更 大，在高速道路走行时速80㎞以上产生的声音为普通道路上走 行时速40㎞以下的三倍。 汽车用的防声材料按其功能可分为以下四种。 （1）防震（阻尼）材料：具有能吸收车身板受发动机及路面的 强制力的作用产生的振动能量，从而降低放射音的材料。根据 施工方法可分为热融黏着板（垫片）、黏贴附着板、磁性吸附 板、橡胶成型件等。
§3.1 前处理工艺
(2)硅烷工艺前的水洗：表调工艺前的水洗水的脱脂液稀释比率应该调整到 50～100分之一的浓度，同时要控制适当的给水量。另外，在通过水洗工 艺途中容易使钢板表面氧化，并且在与下个工艺之间的去水段进行干燥而 容易氧化，因此水洗水的温度要保持40℃以下，一般为常温即可。
(3)硅烷后的水洗：磷化后的水洗，尤其是最后工艺的水洗水质有必要充分 注意。水质不好又含大量电解物质的场合，会给涂装质量带来很大影响。 因此必须检查电导率。纯水电导率一般在10μs/cm以下，滴水电导率控制 在50μs/cm以下。
的表面，其水膜应连续完整，无水珠悬挂。在磷化条件正常的情况下，观察
磷化膜也可检查脱脂效果，只有在无油污的金属表面才能形成外观完整的均
匀磷化膜，任何清洗方面的不足都会立即显示出来。
§3.1 前处理工艺
§3.1.3.2 硅烷工序
所谓硅烷处理是指金属表面与锆化盐反应，形成一层0.3um硅烷层； 硅烷系统优势 a.环保：无废水废渣产生，不含有重金属； b.节能：硅烷反应，常温即可进行，不需要加热。 c.管理方便：现场参数稳定，易于管理。
§3.3 PVC工艺
（2）隔声（遮声）材料：能降低在车身内、外放射的空气传播 音和由车身板机械振动，从其表面放射出的噪音的材料。一般为 多孔质材料和多夹层构造的罩壳。
（3）吸声材料：能降低车身内、发动机室内的反射声，从而降 低车内、外噪声的部件。一般为多孔质材料制成的成型部件，吸 引屏蔽板等。
(2) 脱脂时间：在脱脂操作中，必须保证有足够的脱脂时间，但在流水作业中， 往往不允许采用太长的时间. 我公司采用喷、浸结合的脱脂方式除去油污，一 般要求全浸时间180s
§3.1 前处理工艺
(3)机械作用：在脱脂中，借助于压力喷射或搅拌等机械作用是非常有效的， 因为，喷射时迫使新鲜的脱脂溶液与零件表面有良好的接触，而且整个脱脂 液含量均匀，有利于提高脱脂效果；喷射时依靠机械作用力促使脱脂剂渗透 和破坏油膜，从而有效的迫使油污脱离零件表面；喷射时促使脱离零件的油 污乳化和分散于脱脂溶液中，防止油污再吸附到洗净的零件表面上。
§3.1 前处理工艺
前处理的方式可分为两大类，喷射方式、浸渍方 式。1980年以前汽车车身涂装前处理多采用喷射式， 不足的是所得磷化膜的P比偏低，车身内表面处理不 完善等。1980年以后变为以浸渍方式为主流，明显 提高了所得磷化膜的P比和车身内表面处理质量；目
前多采用新型的硅烷薄膜工艺，取代传统磷化工 艺。
§3.1 前处理工艺
§3.1.3 涂装前处理工艺
前处理是涂装工艺中最重要的工序之一。为获得 最佳的磷化膜，确保产量和产品质量必须精心设计和 选用前处理工艺及设备。在设计时应考虑以下必要条 件：被涂物（车身）的大小、形状及面积，材质（钢 板的种类），产量（或生产节拍min/台），被涂物的 输送方式（间歇步进式，连续式）、处理方式（喷射 方式、浸渍方式）、设备场地、运行效率（80%90%）、前处理的质量基准等。
§3.1 前处理工艺
§3.1.3.1除油清洗工序
用热水和热碱液喷浸结合的方法清洗车身，通过脱脂剂中的
碱性物质对油污皂化及表面活性剂的浸润、分散、乳化及增溶作
用达到去除油污的目的。脱脂的好坏取决于脱脂温度、脱脂时间、
机械作用和脱脂剂等四个因素。
(1) 脱脂温度：总的来说，温度越高，脱脂越彻底。但各种脱脂剂都有其合适 的温度范围，故必须控制温度在工艺范围内，以确保脱脂质量，现场温度在 45-55℃。
白车身转挂→热水洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→纯水洗 1→硅烷→水洗3→水洗4→纯水洗2→新鲜纯水喷淋→电泳→出 槽喷淋→UF1→UF2→纯水洗3→下挂→烘烤→转入下序
§3.3 PVC工艺
§3.3.1 密封、车底涂料涂装工艺
为使汽车车身具有很好的密封性、防锈性、耐久性和舒适 性，构成车身壁板的接合面上都需涂密封材料。它们使用在发 动机室、发动机盖、门、行李箱盖等板结合部位进行车身密封 胶的涂布。
§3.2 电泳工艺
其过程伴随着电解、电泳、电沉积、电渗等四种化学物理过程： 1）电解（分解） 在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH-，此
反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作 用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：H2O→OH+H+。 2）电泳（泳动、迁移） 阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳 极移动过程。在汽车电泳（阴极电泳）涂装过程中，带正电 荷的胶体粒子向作为阴极的车身方向泳动。
车身密封胶的涂布例：
§3.3 PVC工艺
汽车的下部涂膜被飞石等击伤，漏出钢板，短期间就生锈，车体下部涂装车 底涂层是来防止飞石击伤的防护涂层材料。还有，车底涂层涂料也是具有车 底板的防振、防声和防锈等功能的材料。车底涂层的涂装工序一般布置在电 泳后和中涂之间，工艺流程：电泳涂装(烘干后) 车底密封(粗密封) 车 底涂层涂装 车身密封(细密封) 装贴隔声、防振板 中涂涂装
而且关系到涂装产品寿命的长短和市场竞争力的大小，
甚至关系到涂装产品价值的高低。
§3.1 前处理工艺
§3.1.2 基本原理 由汽车涂装的基本目的不难知道，前处理——电泳
工艺都是为了提高涂膜的耐腐蚀性，最大限度的保护汽 车车身底材，延长其适用寿命。汽车车身在电泳涂布之 前，用磷化处理作为涂装的前处理。其基本原理是利用 磷酸的离解反应在脱脂过的金属底材表面上析出不溶性 的磷酸金属盐，形成的磷化膜能提高后续涂膜的附着力 和耐腐蚀性。
（4）复合成型防声材料：如玻璃绒、PVC、聚氨酯等成型品。 以上是防声材料的降噪功能、特征及在车身上适用部位的介绍。
防震（阻尼）材料是在涂装工艺过程中装贴，其他三种材料一般 在内饰、总装过程中装配。
§3.3 PVC工艺
防声、防震（阻尼）部件的工艺。它在防止噪声、提高轿
车的舒适性方面作用很大，防声效果很好。装贴防声、防震片
§3.1 前处理工艺
§3.1.3.4 水洗工序 包括脱脂后的水洗工序和磷化后的水洗工序。
(1)水洗工序的实质是用水稀释、置换的原理洗掉被涂物上附着的处理液， 水洗效果（被涂物洗后的清洁度）与水洗次数、水洗方式、水洗用水的污 染度、自来水和纯水的水质、沥水时间等工艺参数有关。
经过脱脂工艺处理的钢板表面，在水洗工艺或工艺之间容易氧化，而被造 成铁膜或不均匀的皮膜。为避免这些问题，最好是水洗水的PH值为8～9。 平时在生产过程中，被处理物把脱脂液带到下个工序而自然地变为碱性， 这算是十分正常的状态。初期配槽时，故意添加碱性物而防止钢板表面氧 化。
涂装工艺流程图
§3.1 前处理工艺
§3.1.1 涂装前处理概述
涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，
而涂装前处理是涂装中不可缺少的重要工序，是提高
涂膜附着力、耐蚀性的关键环节。涂装前处理的目的
是为了去除被涂件构成物之外的所有异物，提供适合
于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐
蚀性能和装饰性能。它直接关系到涂装质量的优劣，
(4) 脱脂剂：脱脂剂的组成和使用方法对脱脂效果有很大的影响。在实际使 用中，必须考虑各方面因素，使各个因素都控制在最佳状态下，使脱脂达到 满意的效果。
检查脱脂效果的方法有很多，例如；目视法、擦拭法、水浸润法、接
触角法、硫酸铜法、残留油份质量法、比色法、荧光法、红外分光法等。最
常用的是水浸润法，即观察脱脂水洗后的表面水膜连续完整情况。充分脱脂
§3.2 电泳工艺
3）电沉积（析出） 在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析
出不沉积物，沉积于被涂工件上。带正电荷的胶体粒子在阴极 的车身上得到电子后形成不溶于水的涂膜。 4）电渗（脱水） 在用半透膜间隔的浓度不同的溶液两端通电后，低浓度一侧的 溶媒向高浓度一侧移行的现象叫做电渗。在电泳涂膜形成初期， 其膜就是典型的半透膜，由于膜中的水分（既溶媒）浓度低于 槽液的水分浓度，所以在通电的作用下进行电渗，使涂膜脱水 致密化,吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。
§3.2 电泳工艺