批生产指令
产品名称批号规格批量执行车间液体车间执行人编制依据金银花饮料生产工艺规程生产日期
生产配方物料代码物料名称
工艺配方量
（1000ml）
生产用量Y11
F03
F01
内包材B04 B05
备注：
下达人：下达日期：批准人：批准日期：
称量备料岗位生产记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
生产工艺规程2、称量备料岗位标准操作规程
生产指令操作记录
1.操作间有“已清洁”和“清场合格证”。

2.计量器具是否在有效期内。

是□否□是□否□
3.物料经缓冲间脱包清洁并做记录
4.核对待称量物料的品种、批号、数量是否一致
是□否□
称量备料单
物料名称编号备料量剩余量称量人：复核人：
5.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□清场人：
QA：日期：
6.现场监视监控记录监控记录：
QA：
配制岗位操作记录
生产日期：
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、生产工艺规程
2、配制岗位标准操作记录
生产指令操作结果
1.操作间有“清场合格证”，“已清洁”合格证。

2.核对物料的品名、批号、数量是否一致。

3.检查设备是否完好。

4.按生产工艺取规定量30－40％纯化水置夹层锅，加热至沸腾。

5.将配方中的金银花加入夹层锅进行煎煮提取（时间为30分钟）后进行过滤至贮罐中备用。

6.将、和贮罐中的料液放入调配罐中进行搅拌溶解，过滤后备用。

有□无□
是□否□
投料记录
：
：：
□完好
□已煎煮提取
□已加热沸腾
□已溶解、搅拌均匀
□加全量
得溶液：操作人：复核人：
取样送检（中间产品报告单附后）□已取样
取样量: QA：
8.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□清场人：
QA：日期：
9.现场监视监控记录
监控记录：
QA：日期：
洗瓶（烘干）岗位操作记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、生产工艺规程
2、洗瓶（烘干）岗位标准操作记录
生产指令操作结果
1.检查操作间有无“已清洁”“清场合格证”
2.核对包材数量是否一致
3.检查设备是否完好
4. 10ml玻璃瓶、铝盖用自来水初洗，再用纯化水精洗。

5.将10ml玻璃瓶和铝盖放入烘箱内，干燥灭菌。

合格瓶数
收率=×100％
领用数量－剩余数量
收率范围≥95％
合格瓶数＋剩余数量＋废瓶数
平衡率= ×100％
领用数量
范围：≥98% 有□无□
是□否□
10ml玻璃瓶：
铝盖：
完好□
□已清洗
□已干燥、灭菌
合格玻璃瓶数：
不合格玻璃瓶数：
铝盖数：
收率=
是否符合规定：是□否□
平衡率=
有无偏差：有□无□
操作人：复核人：
6.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□清场人：
QA：日期：
7.现场监视监控记录监控记录：
QA：
灌装岗位操作记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、生产工艺规程
2、灌装岗位标准操作记录
生产指令操作结果
1.检查操作间有无“已清洁”“清场合格
证”、核对品名、批号是否相符。

2.检查设备是否完好。

3.核对包材名称、数量并做记录。

4.按灌装机标准操作规程操作。

5.调整装量经QA确认合格后开始后灌装。

6.在灌装过程中每20分钟测量一次装量，同时做好记录
7.理论灌装量= 领用料液数量×100﹪
每瓶灌装数量
合格瓶数
料液收率= ×100％
配制液÷标示量
收率范围95～99%
灌装瓶数×平均装量＋废弃液＋剩余液
平衡率= ×100％
总配制量
平衡率范围99±2% 是□否□
是□否□
10ml玻璃瓶：
铝盖：
待灌装料液： L
试灌装装量检测结果： QA：
灌装总数：瓶
灌装合格瓶数：瓶
收率=
是否符合规定：是□否□
平衡率=
有无偏差：有□无□
操作人：复核人：
8.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□清场人：
QA：日期：
9.现场监视监控记录监控记录：
QA：
附表：灌装装量检查表
品名批号
装量检查装量为250ml/支；每20分钟抽查一次，每次抽查4瓶编号
1 2 3 4 时间
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结论
灭菌岗位操作记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、工艺规程
2、灭菌岗位标准操作规程
生产指令操作记录
1.检查操作间有无“已清洁”“清场合格
证”。

有□无□
2.复核灭菌物的品种、批号、数量应与传递卡一致。

是□否□领取瓶
3.按灭菌岗位标准操作程序操作。

灭菌温度115℃
压力:
灭菌时间30分钟
是□否□
灭菌记录
升
温
开始
时间
到达
时间
灭菌温度℃115℃
灭
菌
开始
时间
结束
时间
灭菌总数：瓶
破损：瓶
操作人：复核人：
4.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□清场人：
QA：日期：
5.现场监视监控记录
复核人：灯检岗位操作记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、生产工艺规程
2、灯检岗位标准操作规程
生产指令操作记录及结果
1.检查操作间有无“已清洁”和“清场合格
证”
有□无□
2.核对灯检的品种、批号、数量是否一致。

是□否□
数量瓶
3.按灯检标准操作规程灯检。

记录个人产量及不良品数：
合格数
合格率＝×100％
领入数
范围≥96％
合格数+不良品数
平衡率＝×100％
领用数
平衡率：98±2％
是□否□
操作人灯检产量不良品数
01
02
03
04
05
灯检总量：瓶
不合格品数：瓶
灯检合格率＝
是否符合规定：是□否□
灯检平衡率＝
有无偏差：有□无□
不合格品分类情况表：分类装量不合格异物松盖其它数量
4.取样送检（中间产品报告单附后）□符合
送检量： QA：
5.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留物。

已清洁是□否□遗留物有□无□
清场人：
QA：日期：
6.现场监视监控记录监控记录：
QA：
批包装指令
产品名称批号
规格批量
执行车间液体车间执行人
编制依据金银花饮料（饮料）生产工艺规程生产日期
物料代码物料名称规定量
包
装
材
料
备注：
下达人：下达日期：
批准人：批准日期：
外包装岗位操作记录
品名：规格：批号：批量：
编制依据
1、工艺规程
2、包装岗位标准操作规程
生产指令操作记录
1.操作间有“已清洁”和“清场合格证”。

是□否□
2.核对待包装品与指令单是否一致; 是□否□
待包装品瓶
操作人：复核人：
3.领入包装材料品名、数量与指令单一致；
4.印字：将所领的标签、彩中盒、纸箱打上产品批号、生产日期、有效期，标签上打批号。

先试打印一个，复核，再请QA 检查合格后方可继续打印。

使用数+残损数+退库数
包装平衡= ×100%
领用数
平衡率：100%
物料使用记录
名称领用数使用数残损数退库数平衡(%)操作人：复核人：
5.包装过程:
装箱人代号打印。

按包装标准操作规程叠箱、垫板、装数、清点装箱数量，并复核。

封箱、打包、寄库、计算入库数。

如有零余，与其他批号合箱，并填写合箱记录;
两个批号为一合箱。

入库数＋取样数+零头数
成品收率= ×100%
批生产量生产指令操作记录
生产日期：
产品批号：
保质期：
批号打印人：复核人：
合
箱
记
录
批号数量合箱人入库数量本批产品零头本批取样数量成品收率
6.清场：设备容器具是否已清洁并挂好相应状态牌，操作间有无遗留已清洁是□否□遗留物有□无□
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物。

清场人：复核人：日期：7.现场监视监控记录监控记录
复核人：
11。