不锈钢炉卷轧机轧制方式一、轧制1、常规中厚板生产方式当板坯到达入口侧导板时，板坯停下，侧导板对板坯进行自动对中并测量板坯宽度。

轧机准备就绪后，先通过立辊轧机后进水平轧机。

立辊轧机的AWC系统控制板的宽度，水平轧机的AGC系统控制板的厚度。

对需要进行宽度调整的规格，采取单道次宽度压下，双道次时立辊轧机辊缝拉开适当距离空过的方式。

单道次宽度压下时，立辊轧机与水平轧机将产生连轧关系。

轧制过程自动进行，最后一道的轧制速度根据是否需要飞剪切头切尾、控制冷却的速度等因素由控制系统下达。

轧制过程的对中、高压水除鳞也是按程序自动进行。

立辊轧机调宽的效率以及对成材率的影响。

锥形连铸坯对生产的影响。

连铸生产中的调宽能力。

2、炉卷生产方式进卷取炉之前的轧制方式与常规中厚板生产相同，当轧件厚度小于25mm，轧件向机后匀速运行，速度限定为1--2m/s，在此速度范围内对轧件的头部和尾部进行自动剪切，对头尾剪切的数值由控制系统根据品种规格以及是否使用立辊等工艺条件自动设定，此数值可根据生产经验人工重新设定。

经飞剪后，机前卷取炉的卷鼓槽口定位准备接受板带。

卷取炉的导板（导板分上下两块）抬起来准备将板带导入卷鼓槽口，穿带速度为2m/s左右。

穿带成功后，卷鼓开始启动、加速，机前夹送辊下降，建立张力。

热金属检测器对板卷进行跟踪，确认轧件咬入成功时轧机加速，开始对板带进行卷轧。

当卷取炉加速时，导板降下来，卷取炉的一部分底部密封盖关闭起来，尽可能防止热量的散失。

通过卷取炉的电流控制，适当地移动夹送辊，将由于卷取炉的转动引起的张力变化减小到最小。

当轧件的尾部接近轧机时，机前夹送辊就降下来，及时地夹住轧件。

轧件离开轧机以后，轧机开始准备下一道次的设定。

准备好后，轧机就反向操作，轧件穿过轧机再进卷取炉。

当轧件在两个卷取炉间卷轧时，由卷取炉和夹紧辊进行张力控制。

板带头部进入卷取炉前，槽口对准抬起的导板后，转鼓停止，以便板带头部穿入槽口。

穿带成功后转鼓以最大加速度加速到比板带出口速度略大以便在建立张力之前板带能完全绕在转鼓上。

当张力在卷取炉和轧机之间建立起来后，系统加速到设定速度，在此期间卷取炉保持张力，在加速过程中根据卷直径的变化进行惯性补偿。

如果在预设定的时间内，卷取炉同轧机之间没有建立起张力，轧机将会自动快停。

当将要轧到轧件尾部时，卷轧过程减速，在自动控制下，转鼓的槽口必须停在正确位置上，以避免轧件卷入卷取炉。

在反转时，夹送辊抬起，以便侧导板对中操作。

上下导板的动作说明下部导板的动作说明：第一道穿带时，板头通过转鼓式飞剪时，下导板放下，穿带成功建立张力后，下导板收起，板尾通过机后卷取炉时，机后下导板放下。

上部导板正常时处于低位，防止热量散失。

穿带前升起，当板带在卷鼓上卷了一圈后立即放下。

上导板放下时下导板必须升起，下导板放下时上导板必须抬起。

夹送辊工作说明λ完全打开位–上夹送辊完全升起，在非卷轧模式、清理轧废堆钢、维修等情况下。

待用位–使上夹送辊离开钢带，避免同钢带接触λ埋伏位–使上夹送辊离开钢带微小距离，使侧导板对钢带进行对中λ夹送位λ–轧件的尾部接近轧机时，相对侧夹送辊就降下来，夹住轧件，轧件出轧机后，用于送钢轧制位–λ在卷轧过程中使用的位置，浮动导向辊工作说明用于在卷轧时防止板带同卷取炉墙接触。

A、常规中厚板方式的单板轧制。

轧件最大长度90余米，大于50米的板需飞剪分断。

最后一道次的速度受飞剪、冷却、热矫等因素的影响。

B、卷轧板方式。

炉卷生产方式的最后一道轧制的出口速度受飞剪、冷却、热矫等因素的影响，通常取1—1.5米/秒。

由飞剪对轧件头部按设定值进行剪切并按母板长度进行分断。

此后自动运行直至上冷床。

C、钢卷生产方式。

炉卷生产方式的最后一道轧制的出口速度只受层流冷却因素的影响，板带穿过层流冷却后直接进入地下卷取机。

D、一块坯生产不同规格的成品。

利用飞剪中间分断。

也可生产锥形板（AGC）E、同质坯料生产不同强度级别成品。

采用不同的控制轧制和控制冷却制度。

二、控制轧制通常控制轧制为两阶段轧制。

第一阶段，板坯轧至预定的最终产品厚度的倍数，（该倍数取决于钢种和性能的要求），轧制完成后，轧件待温一定的时间，降温至第二阶段开轧温度，开始第二阶段轧制，轧制到所要求的产品的最终厚度。

特殊品种选择三阶段控制轧制，前两阶段同上，第二阶段轧完后，轧件待温至第三阶段开轧温度，开始第三阶段轧制至产品目标厚度。

轧制表由2级模型提供。

各阶段的待温方式：采用轧件在机前或机后辊道上游动空冷降温；利用层流冷却系统对轧件进行较快速降温；利用轧机上的水系统对轧件降温等。

三、转鼓式飞剪转鼓式飞剪的切断能力见下表，此表尚需根据产品的品种、规格、剪切温度等条件进一步细化。

轧制过程的事故分断也需按飞剪的实际能力确定。

常规中厚板方式：当单块板长度小于50m时，可由操作者决定不对轧件切头切尾。

当单块板长度大于50m时，需切头、分断、切尾。

切头切尾的数值由控制系统自动设置。

下达生产计划时，坯料的尺寸重量已考虑加热过程的氧化烧损、飞剪的切头切尾损失、飞剪的剪切偏差、成品的尺寸偏差、取样损失等。

卷轧板生产方式：进卷取炉前需对轧件头尾剪切，以便穿带。

对轧件头尾剪切的数值由控制系统自动设定，切头切尾后的轧件长度可由飞剪的测量系统得出，此道的厚度由测厚仪测出（由此可推算出成品轧件的大至长度）。

轧制完成后自动对轧件头部进行剪切、分切母板、切尾部。

剪切后，需要层流冷却的钢板，将以恒速前进，直到钢板尾部到达产品须用的层流冷却区的最后一个集管或层流冷却区的最后一个集管，然后钢板加速以拉开其与下一块钢板之间的间距。

对不需要层流冷却的钢板，可在分断后直接加速以拉开与下一块钢板之间的间距。

此外还有几种特殊情况：λ当成品板的厚度太小，致使切头不能正常掉入废料坑时（由实际生产状况决定，轧件厚度VAI介绍为15左右），就不切头，此时第一块母板的长度需考虑定尺剪的切头余量。

λ当尾板长度大于飞剪可碎断尺寸时，有两种情况，一种是尾板可正常矫直，并可做非定尺板使用，此时尾板的尾部不再进行剪切，尾板以适当速度跟随最后一块母板运行、上冷床、直至进行剪切，尾板产生的最后一块非定尺板运送至翻板修磨区另行处理。

另一种是尾板太短，无商品利用价值，则尾板以匀速跟随最后一块母板运行至冷床输入辊道端头后，吊下后处理。

钢卷生产方式：只有最后一道的速度制度同卷轧板方式不同，最后一道不切头尾，板带以设定的速度制度通过层流冷却、进入卷取机。

钢种温度厚度宽度X70 850℃ 31mm 3250mmX70 750℃ 25mm 3250mmSt52 950℃ 40mm 3250mmSt52 850℃ 34mm 3250mm四、层流冷却由高位水箱向层流冷却集管供水，一组集管由上、下集管构成，共32组集管。

这32组集管分为加速冷却区（zone1－zone10，上集管数/下集管数=1:6）、精调区（zone11-zone20,上集管/下集管=1:3）和微调区（zone21-zone32,上集管/下集管=1:2）。

在轧机后和地下卷取机夹送辊前有高温计测定钢板的温度。

在测温计前面和冷却区之间有吹扫装置。

为保证板带冷却后的平直度，对不同品种、规格，上/下集管的水流量有一个根据经验和调试结果确定的优化比例。

卷板的控制最后一道轧制之前，根据材质、规格（厚度、宽度）、温度（目标返红温度、预测出来的开冷温度），由模型计算自动选取冷却方式（即水流量的大小、上下集管开启的数量、整个层流冷却区的集管分布、辊道速度等）。

钢板冷却时，通过实时测定的实际参数和目标温度，进行自学习并修正控制模型。

当卷板进入冷却区，跟踪系统开始进行跟踪。

此时所需的阀门已全部打开，以确定的冷却形式对卷板进行冷却，在进行预设定时，所选择的阀门就先全部打开几秒种，然后再调至设定值。

在钢板出冷却区几秒种后冷却集管关闭。

由于卷板在卷曲开始、卷曲中和卷曲快结束时，辊道速度分别采取大于、同步和小于卷曲速度，卷板在通过层流冷却区时，卷板的头部、中部、尾部冷却制度将有所不同。

钢板的控制板在冷却区是以恒速在辊道上运行。

分切板在最后一道轧制时，板将以飞剪的剪切速度范围内的一定值经过层流冷却区。

由于炉卷模式生产的钢板从头部到尾部的温度变化较大，系统将进行调节，选择整个冷却区上合适的冷却形式，对其进行冷却。

对于单张板，最后一道轧制的速度与炉卷轧板不同，系统将根据其钢种、规格、最后一道的速度等选择合适的冷却形式。

钢板的冷却效果与板的运行速度和厚度有关，冷却系统将根据被轧钢板的厚度设定合适的速度，使钢板冷却均匀。

五、地下卷取机在最后一道轧制开始之前，根据测定的钢板厚度、宽度和卷曲温度参数以及被轧制材料的类型来设定卷曲机夹紧辊、助卷辊（根据厚度）和侧导板的间距以及用来设定夹紧辊、助卷辊和芯轴的电流范围和它们的速度。

卷曲时速度的调整控制：当卷板进入轧机输出辊道尚未卷曲时，辊道速度将稍大于轧机速度，这样在板带和炉卷轧机和ROT之间就建立了张力；当在穿带时且板带仍在轧机中时，此时芯轴上已建立了张力，辊速下降至与卷曲速度同步；然后当卷板离开轧机时，辊速就再调低为慢速，即稍低于带的速度，这样在卷曲时在轧机的输出辊道、地下卷取机之间产生张力，从而保证板带卷紧在芯轴上。

卷曲的开始当板带通过了层流冷却区，地下卷曲机夹送辊前的侧导板就对板带对中，并将其导入夹送辊，此时上夹送辊下方的转换门就打开，夹送辊将板带的头部导入槽板，帮助板带导入卷曲机和芯轴上，在芯轴上卷上第一圈，并建立起张力。

跟踪和弹跳控制当板带头部离开轧机后，地下卷曲机的跟踪系统就开始工作。

夹送辊前的HMD负责跟踪。

板带头部由夹送辊导入芯轴，并由助卷辊引导其绕着芯轴。

这时助卷辊就开始踏步控制模式。

在调整一定的长度后，芯轴就开始完全膨胀，并帮助建立张力。

在得到已卷上的信号以后，传动的速度参考值就会根据速度表进行调整，助卷辊离开。

在尾部离开轧机前，夹送辊建立一个反张力，这样尾部离开轧机时能无张力地离开。

辊道、夹送辊和助卷辊就减速运行。

助卷辊根据预计算的钢卷直径定位，这样可以避免卷曲最后的松卷。

当尾部到达辊道上的预计算位置时，卷曲机就以固定的减速度将板带减速，这样使板带尾部在到达卷曲机时得到最大速度。

当板带尾部离开夹送辊时，位置控制器就将板带尾部定位在固定的位置。

钢卷卸走以后，卷曲机就自动地准备下一个板带的卷取。

助卷辊的助卷轧制开始后，金属检测器、温度计和速度计将跟踪钢板头部在输出辊道上的运行。

当钢板进入夹紧辊时，准确的跟踪系统将对其头部进入卷曲机进行跟踪。

当板卷进入卷曲机时，芯轴就开始膨胀。

接着板卷就在芯轴上卷上一圈，下面的程序就开始了。

1号助卷辊在板卷来到之前离开；板卷被压在1号助卷辊的下面；1号助卷辊又返回，贴着板卷；2号助卷辊在板卷来到之前离开；板卷被压在2号助卷辊的下面；2号助卷辊又返回贴着板卷；3号助卷辊在板卷来到之前离开；板卷被压在3号助卷辊的下面；3号助卷辊又返回贴着板卷；1号助卷辊在板卷来到之前离开；如此循环采用这种方法，板卷的头部就不会接触到任何一个助卷辊，并且任何时候至少有两个助卷辊贴着板卷。