石灰消化器的技术资料及特征生石灰预消化的优越性溶剂的粘合力不强：经各大厂家的实验证明，消石灰改用生石灰已是一项非常成功的技术偿试。

所以可以加大生石灰配比而减少其他碱性熔剂的配加，甚至干脆用生石灰取代其他碱性熔剂。

生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率（成球率提高15%左右），从而提高了烧结过程中的透气性。

同时生石灰遇水，（与水反应生成Ca(OH)2，）发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，其对烧结过程有不可低估的作用。

并且在烧结过程中消除了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度（转鼓系数提高8%左右）。

提高1--5% 的烧结矿产量。

另外由于生石灰加水稀释，所以彻底消除了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象。

据有关专业技术人员分析，经过全消化好的生石灰, 到一混还可减轻粘料的问题。

三、生石灰预消化的目的原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。

由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化（没有消化好的生石灰造成的小球，如果在二次混合机内加水，未消化的生石灰可能进一步消化。

未消化的生石灰发热膨胀造成小球的破坏），造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。

从而影响了烧结过程中的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。

生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。

所以生石灰应该进行预消化。

四、生石灰预消化存在的问题1、消化效果不好：以前有的厂家的生石灰消化器是用螺旋输送机进行简单的加水的形式。

这样他只能起到简单的消化作用，消化效果在40%左右。

根本无法满足生产的需要。

2、叶片的使用寿命短：生石灰消化过程对叶片磨损特别严重，所以叶片的使用使用寿命短，成了生石灰消化中让人发难的一个问题。

以前许多单位做了许多改进措施，如叶片堆焊碳化物、高锰钢淬火处理等，但其的使用寿命都没有超过3-5个月。

频繁的更换叶片严重的影响了生产。

3、环境污染严重：生石灰加水消化会产生大量的热，致使带有粉尘的蒸汽到处飞扬，使得配料室的环境非常恶劣。

同时消化器内压强增加，出料口下来的料不是自然输送出来而是喷出的，导致了生石灰消化器出料不均，烧结矿碱度的不稳定，严重影响了烧结质量和产量。

生石灰消化产生含粉尘的蒸汽根本无法用电除尘和布袋除尘解决，有的单位在消化器上接了布袋除尘点最后导致不待严重粘结现象，致使整个配料室无法除尘。

要是用湿式除尘，不但除尘效率低，而且除尘产生的污水没有循环利用，又造成第二次污染。

所以消化器的环保问题是个值得重视的问题。

针对上述问题我们开发了环保节能型生石灰消化器。

五、环保节能型生石灰消化器的优点1、针对消化效果不好，环保节能型生石灰消化器是采用双螺旋形式消化，即在推进的过程中起到了充分的搅拌混合作用。

这样从消化器出料口出来的生石灰就是混合均匀、消化效果充分的消石灰了。

达到了预期消化的效果。

2、针对叶片磨损严重我们采用了叶片头部镶嵌硬质合金头的办法。

这样消化轴旋转的时候叶片头部的硬质合金与消化器内的料接触，硬质合金起到了良好的保护叶片的作用。

使得叶片的使用寿命达到了一年以上。

3、针对生石灰消化产生的蒸汽造成扬尘问题，我们采用了消化器尾部加除尘水箱。

即消化器产生的蒸汽被抽入水箱与水充分混合过滤后再由风机抽走。

蒸汽遇水后便成水留在水箱中，蒸汽中的粉尘遇水后沉淀也留在水箱里。

水箱里的水再由水泵抽给消化器加水，这样除尘污水被再次利用，从风机出去的气为无污染的空气。

一、前言：XH型系列生石灰消化器是南京鲁兴科技有限公司在吸收了目前国内先进技术的基础上研发出来的新一代的生石灰消化设备。

以提高生石灰消化率，提高混合机的造球率，保护厂区环境，是烧结厂、各种脱硫设备理想的配套设备。

目前，我公司主要生产的产品有：1）XH-600 三轴回旋式生石灰消化器；2）XH-500 双轴双仓生石灰消化器；3）XH-400 双轴普通型生石灰消化器；4）XCE生石灰消化器除尘装置。

二、所属技术领域：生石灰消化器及除尘装置用于冶金行业烧结工艺生石灰的消化和消化过程中产生的粉尘和有害气体的净化，能够满足烧结工艺需要。

本设备采用雾化除尘和冲击式水过滤技术，能够很好的处理生石灰在消化过程中产生的粉尘和有害气体，使用后可达到废弃扬尘白灰再次利用，现场环境无粉尘污染，使白灰消化器能够合理配加所需水量，达到白灰充分消化的目的。

配套使用后生石灰消化率达到90%以上，除尘效果达到96%以上。

三、 XH-600 三轴回旋式生石灰消化器的特点及参数1) 在动力和传动性能合理的情况下，在主轴与传动齿轮上改变了三轴的传动方向，而且增加了生石灰消化的空间。

2) 由于增加了三轴回旋逆流技术，延长了生石灰在消化舱内的停留时间,使生石灰加水后搅拌更均匀，确保了生石灰的充分预消化。

在理论上生石灰消化的时间达到了3分钟（误差不超过30秒），生石灰消化率达到90%以上（误差不超过5%）。

3) 技术参数：型号生石灰消化量配备动力外形尺寸XH-610 1-10 t/h 11KW 根据现场制作XH-620 10-20 t/h 15KW 根据现场制作四、 XH-500 双轴双仓生石灰消化器的特点及参数：1、采用双轴搅拌形式，具有搅拌、粉碎结块和自清理等多重作用与功效。

它独特的叶片和搅拌方式，使生石灰与水混合均匀、反应充分；对在反应过程中产生的结块起到破碎作用。

2、双轴的叶片采用经热处理的高强度耐磨合金材料制成并具有自清理粘结料的功能；有效避免了因粘结石灰而造成排料不畅及叶片磨损甚至断轴等问题的发生，延长了设备的使用寿命。

3、消化器进料口设计一组螺旋给料推进器，防止消化过程中产生的蒸汽和粉尘回流，使形成的蒸汽和粉尘集中到出尘口进入除尘设备，减少对周围设备的腐蚀和损坏，提供一个优良的工作环境。

同时也提高了白灰的利用率。

4、本设备设有排蒸汽和粉尘的专用通口，可通过连接管道排到专用除尘管道，配合我公司的XCE型除尘设备一起使用，能够很好的处理生石灰在消化过程中产生的粉尘和有害汽体，使用后可达到废弃扬尘白灰再次利用，现场环境无粉尘污染，使白灰消化器能够合理配加所需水量，达到白灰充分消化的目的。

5、该XH型双轴生石灰消化器可根据企业要求进行相关尺寸的改进，也可根据企业要求增加自动配水功能。

五、技术参数：型号生石灰消化量配备动力外形尺寸XH-510 1-10 t/h 11KW 可根据现场制作XH-520 10-20 t/h 15KW 可根据现场制作XH-530 20-30 t/h 22KW 可根据现场制作系统简图：六、XH-500 双仓双轴生石灰消化器材质与部件说明：1）本设备双主轴采用双重连接，保证了运转过程的平稳性，比普通消化器多用材料三分之一，制作工艺更加复杂。

使用寿命在五年以上。

2）本设备搅拌叶片采用高锰高珞合成铸造而成，保证使用寿命在18个月以上。

3）主轴轴承采用日本进口，保证使用寿命在12个月以上。

4）比普通消化器叶片数量多出三分之一。

5）本设备采用覆盖式加水装置，加水量更均匀，白灰消化更彻底。

6）本设备采用螺旋推进仓和加水消化仓方式，保证了白灰在消化过程中不影响信号传感器的使用效果，延长信号传感器的使用寿命。

7）由于本设备内部搅拌叶片数量较多，增加了白灰的破碎功能。

8）本设备轴承座采用铸钢合成，使用寿命在18个月以上。

9）本设备采用电机全密闭方式，保证了电机不受到外部蒸汽与粉尘的腐蚀。

10）设备主体采用高强度厚钢板使用寿命五年以上。

七、XH-400 双轴普通型生石灰消化器材质与部件说明：1）本设备双主轴采用单壁连接。

使用寿命在三年以上。

2）本设备搅拌叶片采用普通钢板制作，保证使用寿命在3个月以上。

3）主轴轴承采用国产生产的，保证使用寿命在6个月以上。

4）消化器叶片数量比改进加强型少三分之一。

5）本设备采用覆盖式加水装置，加水量更均匀，白灰消化更彻底。

6）本设备采用单一加水消化仓方式。

7）本设备轴承座采用铸铁合成，使用寿命在6个月以上。

8）设备主体采用普通钢板使用寿命三年以上。

八、XCE生石灰消化器除尘装置机理：本装置采用了粉尘迷宫运行和流体动力学技术，使风机产生的有效风力均衡地分配到各除尘管道内部，使生石灰在消化过程中所产生的热蒸汽和粉尘均匀的全部经过高压水沫和水箱内部水的处理和过滤，最终实现过滤后的粉尘和过滤水全部返流到消化舱内，达到生石灰的有效利用。

部分净水蒸汽排到大气中，除尘效果可达到96%以上。

九、 XCE生石灰消化器除尘装置主要部件组成：它包括集风罩、进水管、回水管、雾化喷头、泥浆泵，整体风量调节装置和粉尘与自然风配比调节装置、水位调整装置、特制风机、全密封过滤水箱、水箱内部污水搅拌器、水箱内部S型除尘挡板、可控式水沫回收装置、污水回流再利用系统、除尘外部皮带粉尘蒸汽回收装置，配电柜。

十、 XCE生石灰消化器除尘装置方法说明：1）集风罩上端与排气管道相连接、下端与生石灰消化器的箱体周边相接；在集风罩前端安装粉尘与自然风配比调节装置，用来调整粉尘和自然风按一定比例进入除尘排气管道。

2）在集风罩上端安装整体风量调整装置，用来调整集风罩和皮带粉尘蒸汽回收装置所用风量的比例。

3）在除尘排气管道前端内设置有高压雾化喷头，用来过滤除尘管道内的粉尘，减少进入第一密闭过滤水箱的粉尘量，第一次过滤粉尘净化率达到80%左右。

4）在第一密闭过滤水箱进气口安装高压雾化喷头，用来过滤进入第一密闭过滤水箱的粉尘，同时增加过滤粉尘与空气的比重差，使过滤粉尘坠落到第一密闭过滤水箱内，然后再经过第一密闭水箱内部S型过滤挡板，通过引风机将部分粉尘和空气送入第二密闭水箱。

此时被送入第二密闭水箱的含尘量不大于20%。

5）此时被高压风机引入的少部分粉尘和热蒸汽在风机强有力的推动下直接冲击到第二密闭水箱循环水内，所有剩余粉尘经过第二密闭水箱内部循环水的过滤，再经过S型过滤挡板，最终将净化空气和部分水沫送入可控式水沫回收装置，然后将净化气体排放到大气中。

6）可控式水沫回收装置下端与第二密闭水箱底部连接，使可控式水沫回收装置回收到的水流入第二密闭水箱，在第二密闭水箱水平面上安装了水位调整装置，与第一密闭水箱连接，使第二密闭水箱多余的水进入到第一密闭水箱内，在第一密闭水箱内部同样安装了水位调整装置，使整体循环后的热污水最终返回到生石灰消化器内部。

返回到消化器内部的热水在70度左右。

7）在第一和第二密闭水箱内分别安装了搅拌装置，使进入各水箱的粉尘不能沉淀到箱体的底部，保证了各水箱内部循环水流畅和粉尘的充分吸收。