10 尺寸、质量和偏差10.1 总责10.1.1 外径在21.3~48.3mm范围内的管子的标准值和起相应的公称壁厚值符合附表1的要求。

备注；附表1所列钢管外径、壁厚或两者的中间值都是有效的。

10.1.2修端后的单位长度的质量按下列公式进行计算：Mt = 0.024 66 (D – t)t式中：Mt 修端后单位长度的质量，kg/m；D 规定外径，单位（mm）；T 规定壁厚，单位（mm）；10.2 外径外径及其偏差如11.4.1和11.4.2条款所述。

10.3 壁厚10.3.1每种长度的钢管应符合相应的壁厚要求。

10.3.2除焊管外，钢管任何位置的壁厚偏差应符合11.4.4条款的要求，电焊管的焊接区的壁厚不受附加公差的限制，焊接区的最小壁厚应与11.5.5和11.5.6的要求相一致。

10.3.3壁厚应采用机械式卡尺或具有相应精度的经校准的无损检验装置测量。

有争议时，应以机械式卡尺测量的结果为准。

机械式卡尺应装有直径为6.4mm的圆形横截面触杆。

与钢管外边面接触的触杆接头既可为平面，也可为半径不小与38mm的球面。

10.4 重量外径不小于114.3mm的钢管应逐根称重，并确定装车批的重量，对接管除外，对接管的重量应是单根管的重量和对接接头的重量之和。

外径不大于114.3mm的钢管，既可逐根称重，也可以方便的批量称重，由制造厂选择，并应确定装车批的重量。

单根管的长度和装车批的重量应与11.4.5条款相一致。

由管长计算管的质量，单位长度管的质量应根据10.1.2中的公式进行计算。

10.5 公称长度管的公称长度应按合同规定，且符合表2的要求。

10.6 对接管10.6.1 总则如果订单中有要求，应在规定长度范围内进行对接。

对接过程中长度小于1.5m的管子不允许对接。

对接管的具体要求应符合第14条的规定。

10.6.2 单个接头钢管单个对接接头的管（有两部分焊接在一起，焊接成长度≤15m的钢管）可占订单的5％或购方允许的范围内。

10.6.3 双接头钢管双对接接头钢管（钢管由两部分焊接在一起，焊接成长度≥15m的管）可以是整个订单，也可是订单的一部分。

10.6.4 三个接头钢管三个对接接头钢管（三部分焊接在一起组成长度≥15m的钢管）可占订单的5％或购方允许的范围内。

10.7 管端10.7.1 平端10.7.1.1 钢管对接焊接接头应按10.7.1.2和10.7.1.5的要求进行平端。

10.7.1.2 除另有协议外，平端钢管应加工焊接破口，破口角应为30° (+ 5°, –0°)以钢管轴线的垂涎为基准测量，钝边尺寸应为1.6 ± 0.8 mm。

10.7.1.3 管端应从内外两面进行平端。

10.1.7.4 管端的切削量应≤1.6mm.10.1.7.5 埋弧焊管在其两管端至少75mm范围内应进行内焊缝管端加固，这样内焊缝在管内表面的扩张就不会超过0.5mm。

10.1.7.6 若合同中有特殊要求，埋弧焊管在其两管端至少120mm范围内应进行外焊缝管端加固，这样外焊缝在管外表面的扩张就不会超过0.1mm。

10.7.2 特殊管端10.7.2.1 机械盈端若合同中有特殊要求，用于对接的钢管的管端需要用机加工的方式进行，管端应与合同要求的结构相一致。

修端后应使用超声、磁粉、渗透等无损检测方法对焊缝处的开焊、裂纹、未焊透和未融合等缺陷进行检测。

磁粉检测和液体渗透检测应分别与12.7和12.8的要求相一致，缺陷的修补应符合11.6的要求。

10.7.2.2 螺纹管和接箍管10.7.2.2.1 若合同中有特殊要求，管端应根据实际情况加工螺纹，它的尺寸偏差应与ASME B1.20.1.相一致。

10.7.2.2.2 按合同要求，在钢管的每一端要加上一个接箍。

接箍的螺纹应按实际情况进行加工，尺寸偏差应符合ASME B1.20.1的要求。

接箍是平面箍筋还是螺旋箍筋有制造方确定，并按购方合同要求选择是手上紧还是动力上紧的。

10.7.2.3 特殊螺纹管端订货合同上有规定时，钢管管端应加工成适应对接的特殊螺纹。

在这类钢管管端200mm长度范围内应没有压痕，鼓包或轧痕，以充分满足钢管和接箍的配合。

这些管端应与最终合同要求的结构相一致。

11 检验，偏差和工作质量11.1 检验钢管需要进行外观检验或外观检验与无损检测方法相结合的方式来检测缺陷，并确定缺陷的尺寸和工作环境的要求。

11.2 检验须知当购方声明将派监理代表买方对钢管进行检测或在制管厂监督制管厂的检测时，制造方应提供合理的注意事项和生产计划。

11.3 设备质量开始执行购方得订单时，监理可以随时随地自由出入工厂，来检测制管厂所有的制造该订单产品时使用的设备。

制管厂应向监理提供所有的可靠地设备来证明所制造的管取样、试验和检验都与标准和合同的要求相一致。

检验过程的进行应不干扰工厂的正常运作。

11.4 质量和直径偏差11.4.1 管体外径偏差11.4.1.1 管体外径偏差应符合表11的要求11.4.1.2 直径≥114.3mm的钢管，管体外径的检测应用测管经胶带在管体上进行≥3次的随机检测。

11.4.2 管端外径的尺寸偏差11.4.2.1 对于外径不大于273.1mm的钢管，在距管端100mm范围内，外径下偏差为0.40mm，且在距管端100mm范围内，应能允许内径比钢管规定外径大1.60mm的环规通过。

11.4.2.2 对于外径大于273.1mm但小于457mm的钢管，在距管端100mm范围内，外径下偏差为0.80mm，且在距管端100mm范围内，应能允许内径比钢管规定外径大2.40mm的环规通过。

11.4.2.3对于直径大于457mm的钢管，制管厂课才用测井卷尺来测量最小外径。

11.4.2.4除11.4.2.5的规定外，外径大于457mm的钢管，在距管端100mm范围内，钢管允许下偏差为0.80mm，允许上偏差为2.4mm。

11.4.2.5经购方与制造方协商，直径大于457mm的钢管的管端外径公差也可以用于管端内径公差。

11.4.3 椭圆度偏差11.4.3.1对于外径大于457mm，直径与厚度比大于75（D/t＞75）的钢管，在距管端100mm的范围内，最大外径不得比规定外径大1％，且最小外径不得比规定最小外径小1％。

11.4.3.2对于外径大于457mm，直径与厚度比小于等于75（D/t≤75）的钢管，在距管端100mm的范围内，最大外径和最小外径的差不能超过下面的要求；（a）直径不大于1067mm的钢管最大外径和最小外径的差不能超过12.7mm；（b）直径大于1067mm的钢管最大外径和最小外径的差不能超过15.9mm；备注：最大直径和最小直径偏差的测量，采用杆规、卡尺或其它能够测量实际最大直径与最小直径的工具。

11.4.4 壁厚公差壁厚公差如表3所示。

11.4.5 重量公差重量公差如表4所示。

11.4.6 长度公差除非订单中有特殊要求，否则长度公差应符合表2的要求。

11.5 工作质量11.5.1 错边11.5.1.1对于EW钢管，不论哪一值增大，纵向焊缝的错边（高-低）不能超过规定壁厚的10％或0.8mm。

11.5.1.2对于埋弧焊钢管，纵向焊缝，螺旋焊缝和对接焊缝的错边（高-低）不能超过一下规定；（a）管端部位，不论哪一值增大，错边量（高-低）不能超过规定壁厚的10％或0.8mm。

（b）管体部位，不论哪一值增大，错边量（高-低）不能超过规定壁厚的10％或1.5mm。

11.5.2 埋弧焊中的预焊所有的预焊迹象应通过埋弧焊或补焊方式去除。

11.5.3 埋弧焊管的焊缝偏差通过无损检测的结果表明焊缝完全焊透和融合，这样的埋弧焊管即使焊缝有偏移也不能被拒收。

11.5.4 埋弧焊管内外焊缝的高度11.5.4.1除11.5.4.3所声明的情况外，完成焊接的钢管内表面和外表面的焊缝高度不能超过与其相邻的母材的0.4mm。

11.5.4.2除11.6.1所声明的情况外，完成焊接的钢管内表面和外表面的焊缝高度不能低于母材金属的表面及与其延伸的其它表面。

11.5.4.3制造方应通过磨或机加工等方法使焊缝高度达到课接收的高度。

11.5.5 EW管外毛刺的修整EW管的外毛刺的高度不能超过母材的0.2mm；任何能引起局部增厚的情况都应通过测量的方法排除。

最小壁厚不能低于规定壁厚的95％。

11.5.6 EW管内毛刺的修整11.5.6.1EW管的内毛刺的高度不能超过母材的1.5mm；任何能引起局部增厚的情况都应通过测量的方法排除。

11.5.6.2清楚内毛刺所形成的刮槽深度不应超过表12的规定。

总之，修整后的最小壁厚不能低于规定壁厚的95％。

11.5.7 硬块直径为323.9mm或更大的焊接钢管的表面应通过外观检验来发现弯曲处或表面纹理中的不规则。

这样的不规则已经发现就将视作硬块，这样就应该确定该区域的宏观硬度。

如果缺陷区的硬度超过一下要求，将被判废；（a）超过300HV30或根据ASTM E140从其他宏观硬度等价转换来的情况。

（b）在远离焊接区的位置硬度超过225 HV30或根据ASTM E140从其他宏观硬度等价转换来的情况。

并超过周围其它区域硬度值的75V的硬块。

包含那样缺陷的区域应成筒形剪掉并作废。

11.5.8 焊缝的位置11.5.8.1 预焊的位置11.5.8.1.1在焊接完成的纵向焊缝中不允许出现预焊痕迹。

11.5.8.1.2在下列几种情况中，预焊痕迹可以出现在螺旋焊缝中；（a）预焊对于以后的焊接准备的恰到好处；（b）预焊是埋弧焊或是气体保护焊；（c）至少使用两根焊丝，一根焊丝在内部，一根焊丝在外部。

11.5.8.1.3预焊和螺旋焊的对接接头距管端和其它接头至少应300mm。

11.5.8.1.4预焊部位若位于管端，必须保证在同一侧螺旋焊缝和预焊焊缝之间的距离不小于150mm。

11.5.8.2 对接接头处焊缝的位置11.5.8.2.1螺旋管的对接接头，在环向位置，对接接头的每一侧，螺旋焊缝焊接和对接接头焊接应至少相距50mm。

11.5.8.2.2直缝管的对接，在环向位置，对接接头的每一侧，纵焊缝焊接和对接接头焊接应至少相距50-200mm。

11.5.9 直度对于直径小于114.3mm的钢管应该足够直，对于直径≥114.3mm的钢管随机检查它的直度，钢管全长相对于轴线的总偏离应≤0.2％的钢管长度。

直度的测量可以在钢管一侧用绷紧的线或绳子来测量其最大偏差。

11.5.10 几何偏差在距管端200mm范围内，在钢管的成型过程和制造过程中（例如平面点或峰值），钢管的几何偏差不能超过正常圆柱轮廓的3mm，这个偏差是在两个极值点的偏差和钢管正常轮廓之间测量的。

11.6 缺陷11.6.1生产完的管要进行外观检测，不能出现下列缺陷；（a）凹坑—-凹坑的深度大于6mm，或在任意方向上的长度大于管外径的一半时或两种情况都存在时，被视为缺陷，应切除并作废。