② 具有抑制生产过剩的功能 ③ 是目视管理工具的一种
判定现场作业者･管理监督者生产 进度情况
○内部流转和外部流转
供货工厂
空的容器和 生产看板
工厂 プル
新的产品
A B C D E F G H
备品
空的容器和 交接看板
流转
补充的产品和 看板
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组装工厂
16
看板的种类
１.固定看板
工序内看板（持续生产） 信号看板（批次生产用）
②作业顺序 操作者可以高效生产优质产品的作业顺序
③工序内标准库存（详细后述）
21
什么是工序内标准库存？
标准库存是标准作业三要素之一
① 操作者连续作业所必须的最少数量的产品个数 ② 指设备・胎模具中的产品、传送带上的产品、处于
干燥・冷却状态中产品等
作业顺序
顺向作业 逆向作业
自动搬送装置
自动搬送 手动搬送
而产生浪费 （２）批量生产和均衡化生产的区别
产品
A B C 合计
片/月
9600個 4800個 2400個 16800個
片/班
240 120
60 420
Takt Time （秒）
115 230 460
65.7
１个月２０日出勤 ２班生产 １班７小时４０分 ＝ ２７，６００秒
均衡化生产和批量生产的图解
（１）均衡化生产
假结算 中央青山监查法人 解散
２００２年７月３０日 ２００８年４月１日
制定ＳＯＸ法 Ｊ－ＳＯＸ法开始实施
１．５．丰田方式的４Ｐ模式
4
（Ｊｅｆｆｒｅｙ Ｋ．Ｌｉｋｅｒ；The Ｔoyota Wayから）
Problem Solving
(持续改善和学习)
・通过改善组织持续学习 ・亲临现场进行实地查看，以彻底了解情况（现地・现物） ・并不快急速于执做行决决策策，在达成共识的基础上，充分分析所有可能的选择，
0个 1个
1个 0个
工序内标准库存
例
材料 ① 成品 ⑤ ○
标准库存 逆时针作业∶○→３个
顺时针作业: ◎→２个
＃１工序 ②
○
○
④
＃３工序
◎
＃２工序
③
◎
各工序能力表样本
品名
型号
线Ｎｏ． 制定时间
カバー ＡＢ123 Ｔ．Ｆ 001 09.07.13
部长 金本
工长 小笠原
制表 田中
标准作业组合表例
产品型号 ｘｘｘ－ｘｘ 制造部门 必要数量 制定时间 手动作业
・取消浪费 ・解决问题
均衡化 稳定且标准化的工序
目视管理 丰田方式的思想
自动化 （通过设备停止进 行品质管理） 使问题得以视觉化
・自动停止 ・安定性 ・人机分离 ・防错 ・通过设备停止进 行品质管理 ・发掘问题的根本 原因 （５个「为什 么」）
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４．３．TPS和避免浪费
４．３．１．TPS⇒包括降低制造成本在内的 有效的生产体系⇒避免３ “Mu” “浪费”、“超负荷的人员和设备” ･“不均衡”
･操作要领书 ・品质管理工序表 ・品质确认表等
标准作业关联图
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客户订货数量
每天的生产量 生产节拍
加工周期
改善
标准作业单
标准作业组合 单
标准作业
观察作业情况
发现浪费
作业标准
操作要领书 (作业指示书） 品质管理工序表 品质确认表
作业或动作的 调查
设备能力的调查 各工序能力表
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标准作业三要素
①生产节拍 生产节拍＝(作业时间/天)÷(必要数量/天)
开发设计 制造
为了顺利实施量产化 生产技术（设计和制造技术间的结合） ＆制造技术（生产技术和现场的结合）
同时同步开发(concurrent Engineering) 提前解决问题(front loading)
①生产线･工艺的设计 ②新生产技术･设备的开发 ③新产品的量产准备 ④制造工序的改善
顶尖的加工･计量･自动化
通过TPS进行改善是非常重要的 生产调查部（丰田系各公司）的支援 现场监督人员对标准作业的保持･改善
7
３．工序评审会
３．１．召开工序评审会（秘书处；生产管理部） （主体；生产技术部）
根据生产技术部制定的工作图 ① 制造成本、人员配置、布局 ② 探讨各工序的设备、胎模具、加工条件
⇒加入以往失败事例的改善对策 （参加）设计、生产管理、生产调查、品质保证
ＴＰＳ的家
最高的品质・最低的成本・最短的前置时间 最安全・最高的劳动热情 通过避免浪费缩短生产过程
准时化
只在必要的时间 生产必要数量的 必要产品
・持续流转 ・后工序领取体系 ・缩短换胎时间 ・统一的物流
员工・团队精神 ・选择 ・共同的目标 ・多技能训练
・通过申请 决定
持续的改善
避免浪费 ・现地现物 ・5个「为什么」
２．交接看板
工序间交接看板 （指示交接）
外协零件交接看板 （提示交货）
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什么是标准作业？
１.标准作业的一般性定义 规定作业程序或规则
２．TPS中的标准作业
定义
考虑以操作者为中心，避免浪费 的最有效生产方式
目的
①明确地规定出规则 ②是改善的工具
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什么是改善的工具？
１.没有标准作业就没有改善。 ⇒是作业过程中发现异常的工具。 ２．是在所有工序中发现“浪费”、“超负荷的人 员或设备”“不均衡”的工具 ３．标准作业和作业标准的区别 作业标准是维持标准作业的工具
Philosophy
(长期理念)
・即使牺牲短期的财务目标，也要以长期理念作为管理决策的基础。
2. 从设计到量产的过程
阶段 ① 产品企划 ② 研究开发
③ 设计试制
内
容
根据市场信息･技术信息制定长期计划
先行开发（作为专业厂家的方案）
专利的确认・取得 和客户共同探讨新车型所需产品 的性能要求
④ 工序设定
“浪费”、“不均衡”、“超负荷的人员 和设备”的定义
以此方法达到目 的富富有余
3个“Mu”
以此方式达到目 的力不从心
浪费和不均衡 现象不规则混杂
４．３．４．8种“浪费”
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① 生产过剩的浪费 ② 库存过剩的浪费 ③ 停工的浪费 ④ 不必要动作的浪费
⑤ 搬运的浪费
过剩的人员、仓库、物流费 产品陈旧化、保管费 作业完了、设备故障时的等待 寻找零件、工序的时间
产品名称
〇〇
工序名称
〇〇 个
自动运行
作业 顺序
1 取料
作业内容
2 取瓦 LS-023启动
3 取瓦 LS-024启动
4 取瓦 DR-085启动
5 取瓦 DR-086启动
6 取瓦 DR-０6０启动
7 取瓦 CL-034启动
8 成品装箱
時間（秒）
0 ･ 10 ･ 20 ･ 30 ･ 40 ･ 50 ・
手动 自动运行 步行
1
5
28
2
3
25
3
5
19
2
6
21
2
7
25
2
5
30
2
1
1
工序作业时间图
Ｃ
Ｃ；零散时间
时 间
Ｂ
Ｂ；辅助操作时间
（
秒
）
Ａ
Ａ;加工周期
标准作业表例
从领取材料到
作业内容
成品装箱
ＣＬ034
ＤＲ060
成品箱
⑦
⑥
⑧
材料 ①
②
ＤＲ-086
⑤
④
③
ＤＲ085
ＬＳ-023
ＬＳ-024
安全
品质
标准库存
数量 ６個
节拍 49秒
A ●●●●●●●● B▲ ▲ ▲ ▲
ABCAABAABCAABA ●▲☓●●▲●●▲☓●●▲●
C☓ ☓
（２）批量生产 A ●●●●●●●●
B▲ ▲ ▲ ▲ C☓ ☓
CCBBBBAAAAAAAA ☓ ☓▲▲▲▲●●●●●●●●
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看板的功能
① 在后道工序领取时传递相关信息。 ⇒是不同于推动式生产方式的工具
汽车零部件从设计到 量产的过程
1
1.什么是公司
• １．１．什么是公司？ 公司是以营利为目的，根据公司法 依法设立的社团法人
• １．２．什么是营利法人？
以向出资者分配开展事业所获取的 利润为目的的法人
１．３．以追求利润为目的是企业 2 必须具备的理念
① 客户满意度(Customer Satisfaction) ② 员工满意度(Employee Satisfaction) ③ 社会满意度(Social Satisfaction) ④ 股东满意度(StockholderSatisfaction)
都是公司应该具备的 [Peter F. Drucker]
企业存在的目的，即是人们维持生计的 手段、是社会的纽带，又为自我价值的 实现提供了场所。
3
１．４．企业不正当行为事例
• 例１）安然案件（2001年）
假结算⇒关联公司的债务转移 内部交易
Arthur Andersen监查法人 解散
• 例２）嘉娜宝案件（2003年）
ｸﾗﾝﾌ ﾟ圧力 2MPa
塑性加工条件
チ ェック
機番
機械名 メーカー名
26 .26 ±0 .01 (ﾏｲｸﾛﾒｰﾀ )
0 .010 (定盤+ﾀ ﾞｲﾔﾙ )
NC旋盤 富士機械
工 程 No .
010-1
工程名
G面旋削
Ⅰ ：端面 刃具 ﾁｯﾌ ﾟ (ｻｰﾒｯﾄ )
回転数 838 rpm(V=200m/m in ) 送り 0 .15mm/ rev 切削液 ｶｽﾄﾛｰﾙ ｱﾙﾏﾚｯｼ ﾞ