5.1 生产工艺流程 5.2 前处理工艺参数 5.3 喷涂工艺参数 5.4 生产前的准备工作 5.5 前处理操作要求 5.6 上架
5.7 吹料 5.8 喷粉 5.9 固化 5.10 下料 5.11 其他注意事项
5.1 生产工艺流程
预处理
挤压坯料 → 检验 → 上架 → 脱脂 → 水洗
↓
下架 ← 沥干烘干 ← 水洗 ← 水洗 ← 成膜 ← 水洗
5.4 生产前的准备工作
9 按喷涂设备操作规程的相关规定启动设备空载运行并巡回检查，确认喷涂设备运转正常。 10 确认一切正常，将烘干炉和固化炉升温到工艺规定温度。 11前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料，并核对型材的长度、数量、壁厚是 否和生产指令单相符，确定无误后才能生产。 12相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求： a)挂具：导电良好，无空缺、无变形； b)小车：能正常推动。 13相关操作人员去库房领取生产所需的粉末涂料、熔剂和砂纸等。 14准备好当班生产必须的记录表格、文件、量具及色板等。
4定期检查喷枪的高压线，发现有线管老化或线路出现裂纹的 立即更换，以免发生意外事故。
➢ 6.1 缩孔 ➢ 6.2 物理性能不合格 ➢ 6.3 不容易上粉 ➢ 6.4 涂膜厚度不合格 ➢ 6.5 颗粒 ➢ 6.6 失光和泛黄 ➢ 6.7 色差
➢ 6.8 涂膜遮盖力不好 ➢ 6.9 凹膜、针孔 ➢ 6.10 气泡 ➢ 6.11 流挂 ➢ 6.12 橘纹、橘皮 ➢ 6.13 耐化学性能不好
6.1 缩孔 产生原因
3．在制造粉末涂料时所用的压缩空 气中水分和油分离得不干净或者压片 冷却辊太凉而凝结的露滴带进水分
1.在制造粉末涂料过程中，流平剂、 4．，脱脂工序除油不干净，特别是
消泡剂等助剂用量不够或者分散不均 表面比较粗糙的工件上的油污
匀 5.工件表面不平整，而且有一些显微
2.由于粉碎机等设备清理不干净，而 麻坑
5.5前处理操作要求
（1） 脱脂：温度为常温，脱脂时间以脱脂后铝件表面挂水均匀为准。 材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水 0.5—1分钟。
（2） 水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，倾斜度控制在10°左 右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
（3） 皮膜处理：皮膜处理温度为常温，材料过槽时，要尽量倾斜， 倾斜度控制在10°左右，并吊起控水1分钟，保证皮膜颜色为从浅黄到 金黄或略带彩虹色且颜色均匀。
5.10 下料
1应等型材温度降至60℃以下才能进行下料操作。
2喷涂固化好的型材下料时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不 能滑动每一层都要用隔条隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
3卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型 材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。
2根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末涂层厚度在 40——120um之间。
3对型材的四角及凹槽部分，必须用手工喷枪进补喷，以保证装饰面 不露底，而且要达到品质要求。
4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内。
5根据工件的形状补喷的角度应从45°或90°的方向补喷。
5.8喷粉
6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意积粉、露底、膜厚超高、针 孔等不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低 点，电压大约在45Kv－55Kv之间；平光、高光、哑光的粉末静 电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。
7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时 处理。
6.1 缩孔
解决办法
1.严格供应商质量管理和原材料进厂 检验 2.脱脂工序除油要彻底
5.换粉时 喷房和输送粉末的管道要彻 底清理干净
6.压缩空气要除油和除水彻底，定期 排放气罐里的水
7.严格按要求存放粉末，防止粉末受 潮
3.加强挤压坯料的表面质量控制
4.严格控制前处理烘干时间和烘干温 度
移交 ↓
上架 → 表面清渣 → 喷粉 → 固化 → 下架 → 检验→
喷涂
5.2 前处理工艺参数
槽名 槽液成分 处理温度 处理时间 液体浓度 检验项目
除油 水洗
AC除油 剂
自来水
常温 常温
4—5分 30—45g/L AC浓度
0.5—1分
/
/
皮膜处 理
皮膜剂 PH
20—30℃
2—3分
35—45 g/L 2.0—2.8
2.5——3.0m/min
5.4 生产前的准备工作
1检查前处理各工艺槽的槽液成分是否与表一相符，如果不符应及时进行调整。 2 检查各工艺槽的液面高度符合工艺要求，并清除槽液中的污物和液面漂浮物。 3 检查溢流水压力是否正常，水量是否足够。 4 检查行车、升降机、转移车、烘干炉等设备是否正常。如有异常应及时排除，严禁带 病运行。 5 查固化炉烘道内部有否异常和吊具是否牢靠，保持烘道畅通。 6 开启输送链控制系统，检查输送链运行是否正常。 7 开启固化炉热风循环系统，打开热风循环风机的冷却水，检查热风循环系统是否正常。 8 开启空气压缩机，检查储气罐压力和干燥度是否符合要求。
皮膜剂 PH
水洗 自来水 常温 0.5—1分
/
/
烘干
/
90±5℃ 10—20分
/
/
5.3 喷涂工艺参数
项目 静电压 供粉气压 雾化气压 流化气压 粉末粒度 粉末电阻率 工件与喷嘴间距
工作温度、湿度
链速
工艺参数 30——100KV 0.2——0.4MPa 0.01——0.1MPa 0.01——0.1MPa 过180目筛 1010——1014Ω•m 150——300mm 温度 0——40℃ 相对湿度 <85%
5.7吹料
1用高压气管仔细吹好每支料，有毛刺、颗粒等 的料要用砂纸小范围打磨，有油脂的用溶剂擦 干净，停工时把吹料气管收好。
2清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时 纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。
3吹料人员协助上料工上小料，保证生产连续性。
5.8喷粉
1当开始挂料时喷房操作手启动粉末回收风机、自动喷枪机械手，并 根据工件的尺寸、上料的多少，调整好机械的升降高度及运行速度。
第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力亦将增大，当增大到 与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，这时涂层厚度不再 增加，喷出的粉末完全不被吸附，全部掉下来。因此，静电粉末涂 层的厚度有一定的限制。
2.1优点
静电喷粉和喷漆相比，不需稀料，无毒害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高， 耐腐蚀，固化时间短，不用底漆，工人技术要求低，粉回收使用率高
1. 静电粉末喷涂原理 2.静电粉末喷涂的优缺点 3. 影响静电粉末喷涂的主要因素 4. 静电粉末涂装的主要设备 5. 静电粉末喷涂工艺规程 6. 常见问题及解决办法
1.1 静电粉末喷涂原理
静电粉末喷涂是利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上的金属导流环接 上高压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪和工件之间便形成较强的静 电场。当运送载体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输送管送至喷枪的 导流环时，由于导流环接上高压负极产生电晕放电，其周围便产生密集的 电荷而使粉末带上负电荷。在静电力和压缩空气这两个动力的共同作用下， 粉末从喷枪口飞向工件并均匀地吸附在工件表面，经过加热，粉末熔融并 流平固化成均匀、连续、平整、光滑的涂层。
1.2 粉末吸附于工件表面的过程
第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀吸附于工件表面上，形 成一层稀薄的连续覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。
第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖 上的粉末与新的粉末所带电荷相同而产生排斥作用，但静电电场力 比排斥力强大，因而粉末将继续吸附，涂层将不断增厚，但有部分 粉末不能吸附于工件表面而掉下来。
B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理， 当天皮膜处理的型材当天喷涂，最长放置时间不许超过24小时，且一 定要用防尘布将其盖好。
C、前处理烘烤完成后到上架之前，皮膜处理的料不得用手直接触摸， 必须带干净手套后才能搬运。
5.6上架
1上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才 能搬料和挂料。
12 合理搭配新旧粉末，回收粉要按持清洁无尘，以防止灰尘附着于型材表面。
2按工艺规程合理控制固化炉温度，防止温度过高或过低。 经常用炉温测试仪检查温度曲线是否符合生产工艺。
3根据烘道长度合理调整输送链速度，使有效固化时间控制 在10——20分钟之间。
4经常检查型材固化流平是否符合要求，不符合要求及时调 整工艺参数，使产品符合要求。
（4） 水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，倾斜度控制在10°左右， 并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
5.5前处理操作要求
（5） 烘干：烘干时，工艺要符合表1的规定，铝型材表面温度最好不 要超过85℃，保证烘干后的型材不能有水份。
A、烘干的材料应为浅黄色到金黄色或略带彩红色，无挂粉、灰，无 明显流痕；材料必须干燥、干净、无油污；
5.6上架
5上挂的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐，前后不能超出30mm。 6挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量，增加生产成本。 7上挂工件的装饰面应正对喷枪，以获得较均匀的漆膜；上料吊具与工件的装 饰面应尽量避免接触。 8相邻两支料间的距离不得小于50mm。 9小断面型材，中间可能碰到在一起的型材，中间应加辅助挂点。 10隔条要用车子装好，下班前把挂具整理好并放整齐。 11多余的料及待检料放在推车上，废料应及时处理，不能混淆。
8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色 的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不 良品。
5.8喷粉
9 在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一 定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。