#$*&!!! ???
UCL X
LCL
XX
X
XX
X
XX XXXXXXXX
成品
废次半成品
废料
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
1.制造过多的浪费
在什么时候发生 了问题？
为什么会发生在 他这里？
现在用的是什么 办法？
这样做要花多少 钱？
能否改善
改善对策
为什么会这样？ 到底是什么情况？
能否有别的目的 究竟是什么目的？
可以在别的地方干 应该在哪里干？ 吗？
能否在别的时间干 应该在什么时候
吗？
干？
能否由别人来干？ 应该谁来干？
有其它办法吗？ 应该用什么方法 较好？
针对现场浪费-----现场改善手法
5W1H工作方法
1W----- WHAT,任务的目标是什么 2W----- WHY,任务的目的是什么 3W----- WHEN,任务的时间要求怎样 4W----- WHO, 任务的参与人员有谁 5W----- WHERE, 任务执行的地点 1H ----- HOW,我清楚如何做吗
货款回收 成品发运 成品存储 检验返工 加工 三 加工 二 加工 一 存储搬运
来料 检验 供应商备料 采购下单 订单处理
制造周期 交付周期
增值时间：是指站在客户立场看制造 过程中增值动作的时间，如：改变形 状、改变性能、组装、包装等。只有 增值时间的活动才会产生价值！
➢顾客是不会为那些没有价值的活动付钱的!
2、分析浪费原因及改善对策
使用鱼骨图分析法，对寻找到的浪费和低效率进行 分析，找到其产生的原因何在？
主要因素
次要因素
主要因素
次要因素
主要因素
次要因素
次要因素
主要因素
问题 瓶颈
① 确定需要分析的问题； ② 确定原因的主要类别。 ③ 头脑风暴找详细原因； ④ 删除无用因素；
⑤ 讨论剩余的原因并明确哪一个最重要 ； ⑥ 研究最重要的因素； ⑦ 消除、减少或控制这些因素。
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
何谓浪费?
用不同的评判标准去判断一 个动作、行为、方法或计划时， 所得到的浪费程度都会不同。
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
工厂常见的生产线现场
SPC Chart
3/22/93 UCL X LCLຫໍສະໝຸດ 6.动作的浪费原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
2)运行效率是否正常？
3)能按工艺要求加工吗？
4)工作准确度如何？
5)是否经常出故障？
6)保养情况如何？
7)是否正确润滑了？
8)噪音如何？会影响生产吗？
9)设备布置正确吗？
10)设备数量够吗？
分析工厂浪费和低效率的方法
C、材料 ( Material )
1)数量是否足够或太多？ 3)标识标牌是否正确？ 5)进货周期是否适当？ 7)材料运输有差错吗？ 9)材料设计是否正确？
不可见成本
库存资金成本：资金占用 质量成本：不合格品、废品 浪费成本：八种浪费
关注制造全过程，消除一切浪费与低效率！
内部价值链分析始于原材料、外购件的采购，终于产品的销售——顾客价 值的实现。其目的是找出最基本的价值链、企业生产作业的成本动因及与竞争 对手的成本差异，区分增值与非增值的作业，探索提高增值作业效率的途径。
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7.做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
D、方法 ( Methode )
1)工艺标准合理吗？ 3)工作方法安全吗？ 5)这种方法高效吗？ 7)工艺卡是否正确？ 9)通风和光照良好吗？
2)是否符合质量要求？ 4)有杂质吗？会影响加工吗？ 6)材料浪费情况如何？ 8)是否对加工要求过高？ 10)质量标准合理吗？
2)工艺标准提高了吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
4.加工上的浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
针对现场浪费-----现场改善手法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.“三现五原则”
物料从进厂到出厂，只有 不到 10% 的时间是增值的！
1、寻找生产成本因素(浪费和低效率)
①从产品生产流程入手,寻找制约生产正常运营的 瓶颈问题。
输入
活动A
活动B
活动C
输出
痛则不通！通则不痛！ 举例
——流程分析是寻找问题的最佳途径！
②从人、机、料、法入手,寻找制造现场成本因素。
(浪费与低效率)
人、机、料、法
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
有更经济的办法吗？最经济的方法是 什么？
讨论互动：针对目前车间现状，您最难解决的问题在什么？
降低成本从 清除浪费根源开始
竞争力提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
产品价值 W
产品价值W=C+V+M
生产过程中消耗的生产资料的转移价值 C
活劳动新 创造的价值
以工资及其附加费等 分配给劳动者个人部分 V 以税金和利润的形式
上缴或企业留利 M
产品 成本
产品 价格
产品价值的货 币表现
生产成本构成
可见成本
人工成本：奖金工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电气汽 管理成本：管理费用、培训费用