注塑件设计要点简述

适当的脱模斜度可避 免产品拉毛。光滑表 面的脱模斜度应大于 0.5度，细皮纹表面 大于1度，粗皮纹表 面大于1.5度。 适当的脱模斜度可避 免产品顶伤。 深腔结构产品设计时 外表面斜度要求小于 内表面斜度，以保证 注塑时模具型芯不偏 位，得到均匀的产品 壁厚，并保证产品开 口部位的材料密度强 度。
8 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱
模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方 法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件主要缺陷

9 翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解 决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法 可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具 并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度 等方法加以解决。 3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方 法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路 。 4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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开模方向和分型线


每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减 少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。 例如：
注塑件主要缺陷

1
产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固
化 ，当然还有其他多种的原因。结构设计时应考虑采用合理 的壁厚

2 产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因
有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、 模具上沾有异物等。

3 产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充
注 塑 件 设 计 要 点
技术工艺部 2010.3
主要内容
A 注塑件主要缺陷
B
注塑件结构设计工艺性C产品事例注塑件主要缺陷
注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均 匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设 计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在 注塑制品的质量上反映出来 如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛 、顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充 分考虑其结构工艺性。


注塑件主要缺陷

7 喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温 度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在 充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。



注塑件结构设计工艺性
注塑件设计要点



1 开模方向和分型线 2 脱模斜度 3 零件壁厚 4 加强筋 5 圆角和孔 6 抽芯机构及避免 7 塑件的变形 8 嵌件 9 产品标识（回收标志，日期标志） 10 注塑件精度 11 注塑件的焊接 12 气辅注塑
注塑件设计要点简述
注塑件主要缺陷

5 产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方
向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。一般情 况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产 生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。主要由模具和工艺， 设备原因造成的。产品设计原因有制品壁厚太薄，造成过早固化。
模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁 部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸 柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理
。

4 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化
，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好 ，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成 的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却 后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷 却后出现的则属于模具或注塑条件问题。
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脱模斜度


注塑件设计要点简述
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零件壁厚


塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、 结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料 均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。 当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩 印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引 起零件变形。我公司产品壁厚一般 2～4mm。小制 品可取偏小值，大制品应取偏大值。 壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气 孔和熔接痕。 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料 性质有关。
注塑件主要缺陷


6 烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤， 采取的解决办法也不同。 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高 温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆 的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品 ，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及 料筒。 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发 生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加 排气槽反排气杆等措施。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:

a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、 加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。