一、编制依据1、西安南京铁路合肥至南京段引入合肥枢纽平改立工程大众路立交桥设计图纸《西宁合枢施（公桥）-01》；2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041～2000）；3、现场调查资料。

二、工程概况1、大众路立交桥位于合肥市东郊。

本桥沿里程增加方向分左右幅桥，右幅为1联（4*25m）+1联（4*25m）+主桥+1联（4*25m）+2联（3*25m），左幅为2联（4*25m）+主桥+3联（3*25m）先简支后连续小箱梁。

左右幅起讫里程相同。

2、左、右单幅横桥向布置8片小箱梁，全桥共计272片，其中边跨边梁片，边跨中梁片，中跨边梁片，中跨中梁片，道路等级为城市主干道，双向8车道，桥面宽度为46.5m，2×【0.25m （栏杆）+6.5m（人非混行）+0.5m（机非隔离带）+16m（机动车道）】。

3、主要工程数量C50混凝土8820m3，普通钢筋2039t，s15.24钢绞线284.134t，φ56波纹管56304m，90*25波纹管9410m，OVM.15-3锚具1344套，OVM.15-4锚具3008套，BM15-5锚具1920套。

GYZ375*77板式橡胶支座160套，GYZF4375*77板式橡胶支座224套，GYZF4250*65板式橡胶支座320套。

三、施工安排（一）施工队伍及施工任务整个引桥箱梁预制、运输及架设共安排3个专业队伍施工，即全桥272片小箱梁安排一个专业队伍集中预制；安排1个专业运输队组织运输；安排1各专业架设队伍架设。

（二）场地布置1、梁场设置在郎溪路既有梁场，共分为制梁场地、存梁场地、钢筋加工及堆放场地、成品堆放区及生活区等，占地面积共计16亩。

2、制梁场地交通便利，供水（自来水）及供电管路齐全，现场配备发电机(200GF/125KW)1台。

3、龙门吊采用型2组，用于小箱梁起吊，小型桁吊1组，主要用于模板安装及混凝土浇筑。

4、预制梁场布置见平面布置图。

（三）施工机械设备及主要材料根据本工程施工的实际状况需要，拟投入如下机械设备及主要材料见表3-1。

表3-1 主要机械设备及材料表（四）施工人员及劳动力组织施工期间拟投入的管理人员及劳动力见下表3-2：表3-2 管理人员及劳动力表（五）工期安排1、梁场建设：2008-10-15～2008-11-14;2、箱梁预制：2008-11-15～2009-04-25;3、箱梁架设：2008-12-30～2009-05-10;4、桥面连续：2009-02-20～2009-05-30。

四、主要施工方案（一）箱梁预制及架设1、箱梁预制施工工艺见图4-1：小箱梁预制工艺流程框图。

小箱梁梁预制工艺流程框图2、箱梁架设施工工艺见图4-2：小箱梁架设工艺流程框图。

架设小箱梁施工工艺流程框图（二）主要施工方案1、台座施工（1）拟在梁场浇筑5排共25个台座，台座横向间距4~5m，纵向间距5m，台座尺寸2500cm*98.5cm*30cm，台座两端基础为混凝土扩大基础，根据计算和试验检测并考虑其 1.5倍安全系数确定基础大小为200cm*200cm*180cm。

（2）制梁台座四边设30*30mm角钢固边，面板采用δ=4mm厚钢板，台座从两端向中间按2次抛物线设置反拱度，拱值20mm，台座中距台座顶面10cm处设置φ50mm拉杆孔，孔距80cm，距两端80cm 处设置98.5cm*25cm*25cm吊梁孔。

（3）存梁台座浇筑条形基础，基础尺寸及厚度由计算确定。

梁场共设2排，每排单层存梁10片，最高不超出2层。

共可存梁40片。

制梁台座及存梁台座详见附图1。

2、模板施工箱梁预制采用定型钢模，边梁及中梁模板共计六套，每套钢模分为内模、外模、端模及附件，各分块部件由由螺栓连接。

（1）模板加工①内模：内模共加工6套。

1)共分10节，两端变截面长度均为2300mm，其中楔入端模100mm，中间一般分节为2500mm，中部横隔板部分特殊加工，长度为2400mm；2）分块：按照草图分成7块，内撑做成花栏丝杆连接，共设3根，其中斜撑2根对称设置，水平撑1根，直径为20mm，每节共设置6根，内模骨架采用5#角钢，间距一般为40cm，根据实际在拐角及接头边缘部位增加设置，面板为3mm（第1、2套用4mm），连接螺栓采用16mm，间距一般不超出200mm。

3）内模底板设置300*300mm压舱板，间距800mm。

②端模：端模共加工12套（供6片梁使用）。

1）分成4块，其中上下左右各1块，具体尺寸根据梁体确定。

2）中跨单端配8套，其中边梁2套，内外边梁各1套，中梁6套；边跨单端配4套，其中边梁2套，内外边梁各1套，中梁2套（均为边跨端）。

3）面板采用10mm，骨架设计满足刚度要求。

4）中跨端模上按照梁图设计尺寸及角度预留张拉槽口。

③外模：外模共加工3套，其中外边梁1套，中梁2套（含中横隔板及疏行挡板）。

1）面板采用5mm厚钢板，背肋采用【8#槽钢，桁架支撑采用【10#槽钢，桁架斜杆采用【8#槽钢。

间距800mm左右调整。

2）桁架立柱上设置对拉杆槽口。

地拉杆与上拉杆对称设置。

3）改梁底圆角为清角。

梁底增加80mm裙板。

④质量要求：出厂前进行试拼并出具试拼报告，以拼装验收合格为准，尺寸及外观质量满足要求。

钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。

（2）模板拼装及拆除模板拼装前进行编号、打磨及涂脱模剂。

安装前确定制梁的编号及类型与模板配套。

①端模安装：安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。

将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。

②底模支座预埋板安装：在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。

支座板安装位置应用螺栓固定。

③侧模板安装：安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。

调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。

不符合规定者，应及时调整。

钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。

预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

④内模安装：内模安装应根据模板结构确定。

应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。

内模安装完后，检查各部位尺寸。

⑤内模拆除：内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。

拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。

拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。

⑥侧模及端模拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。

气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。

拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。

并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

外模拆除时先整体松动螺帽，将拉杆拆除，利用小吊将模板吊离。

内模拆除：派人到箱内将从外到内分节分块将模板松动后拖出。

派专人拌制黑白水泥（比例3：7）对梁体出现的局部蜂窝麻面等进行修饰。

模板安装尺寸允许偏差3、钢筋施工（1）钢筋进场及堆放进场钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

进场钢筋按照规范要求取样，钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。

如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

钢筋存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。

工地存放应高出地面200mm 并及时用彩条布盖好。

钢筋成品堆放应另行堆放整齐并编号。

（2）钢筋加工及安装钢筋加工机械配置齐全，钢筋工应持证上岗，加工前应认真熟悉图纸及作业指导书，钢筋加工成品应符合规范要求。

钢筋在加工时要以节约为原则，严禁为了减少焊接而浪费材料。

现场绑扎钢筋时有关规定：1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

3）箍筋未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

4）箍筋接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。

5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

6）钢筋绑扎安装顺序：先安装底模、腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。

钢筋骨架制作及安装钢筋绑扎允许偏差（3）预埋件：按照设计图纸准确预埋，包括钢筋、支座钢板及通气孔、泄水孔及吊孔等。

4、混凝土施工（1）混凝土拌制及供应混凝土由三十埠拌合站拌制供应。

其拌合用料质量应严格控制。

①水泥应采用强度等级P.II52.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣）进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。

水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月。

②细骨料应采用硬质洁净的中粗砂，细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于 1.5％，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。

③粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。

④外加剂和矿粉掺合料：外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。

应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。

混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》GB/T18046的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。

掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。