重防腐和工业涂料配套方案及施工重防腐涂料和工业涂料的区别一、重防腐涂料的特点：１、重防腐涂料的要求：长效防腐２、实施程序：a、了解客户的要求（包括腐蚀环境和底材处理的条件）。

b、选择合适的配套方案。

c、选择合适的涂装工艺二、底材处理标准♦St3：用机动工具钢丝刷、砂轮等彻底铲除腐锈及松氧化皮，经清除灰尘后，表面呈金属光泽。

♦Sa2.5：彻底喷射磨料，完全除去铁锈及氧化皮，清除灰尘后钢面呈近白金属光泽，仅有少量斑痕（5%面积以下）。

♦Sa3：彻底喷射磨料，完全除去铁锈及氧化皮，不留任何斑痕，钢面呈均匀银白色金属光泽。

三、常用配套方案介绍1、大气环境钢结构防腐配套方案⑴方案一底漆：氯磺化聚乙烯防腐底漆中间漆：氯磺化聚乙烯中间漆面漆：氯磺化聚乙烯防腐面漆底材处理要求：St3级。

该配套方案的优点：涂料价格便宜，整体涂层的耐酸、耐碱性能优异。

该配套方案的常用场所：炼钢厂、石油化工厂该配套方案的缺点：1、对于某些颜色，调色困难2、由于涂料的固体份较低，在相同的膜厚要求下，单位平方米的材料成本和施工成本均较高。

该配套方案的使用年限：一般情况为2年⑵方案二底漆：环氧酯底漆面漆：氯化橡胶防腐面漆底材处理要求：St3级。

该配套方案的优点：涂层整体成本较低，底面漆均为单组分，施工方便。

该配套方案常用场所：对防腐要求相对不高的户外钢结构。

该配套方案的缺点：底漆的耐溶剂性比较差，在涂装完面漆后必须过24小时或更长时间能移动工件，否则容易出现漆膜在因碰撞出现破损时，发生大面积剥落的质量事故。

该配套方案的使用年限：一般情况下为2-3年。

⑶方案三：底漆：低毒快干环氧防锈底漆（或）环氧红丹防锈底漆（或）丙烯酸聚氨酯磁漆底材处理要求：St3级。

该配套方案的优点：成本适中，能满足大部分条件下的防腐要求。

该配套方案的常用场所：大部分不能进行喷砂处理、防腐要求相对较高的场所。

该配套方案的使用年限：一般情况为3-5年。

⑷方案四：底漆：富锌环氧防锈底漆中间漆：环氧云铁防腐漆面漆：氯化橡胶防腐面漆（或）丙烯酸聚氨酯磁漆底材处理要求：Sa2.5级。

该配套方案的优点：防腐性能好，防腐时效长。

该配套方案的常用场所：能适用大部分防腐要求较高的场所。

该配套方案的缺点：底材必须经过喷砂处理；该配套方案的整体涂装成本较高。

该配套方案的使用年限：一般情况为5年以上。

2、工程机械常用配套方案底漆：低毒快干环氧防锈底漆中涂：丙烯酸聚氨酯中涂面漆：丙烯酸聚氨酯磁漆3、水下设备（钢构）常用配套方案⑴方案一面漆：环氧煤沥青防腐面漆底材处理要求：St3级该配套方案的优点：成本较低，防腐耐水性能好。

该配套方案的缺点：面漆的颜色选择的只能是黑色。

该配套方案的使用环境：因为面漆的耐候性能较差，设备必须全部浸没在水中。

⑵方案二底漆：富锌环氧防锈底漆中间漆：环氧云铁防腐漆面漆：环氧磁漆底材处理要求：Sa2.5级该配套方案的优点：配套涂层的防腐性能和耐磨性能好。

该配套方案的缺点：底材必须进行喷砂处理。

该配套方案的常用环境：设备全部浸没在水中，常用于对防腐性能和耐磨性能要求较高的场所。

⑶方案三底漆：富锌环氧防锈底漆中间漆：环氧云铁防腐漆面漆：氯化橡胶防腐面漆底材处理要求：Sa2.5级该配套方案常用环境：常用于干、湿交替的场所。

4、埋地管道配套方案底漆：环氧煤沥青防腐底漆面漆：环氧煤沥青防腐面漆该配套方案可以通过在涂层间缠绕无腊玻璃纤维布，做成类似于玻璃钢的防腐涂层。

5、油罐内壁底漆：E52-9A抗静电耐油底漆面漆：E52-9B抗静电耐油面漆底材处理要求：St3级。

该配套方案的缺点：颜色为黑色。

6、镀锌、铝板配套方案⑴方案一底漆：锌黄环氧底漆（双组分）面漆：根据客户要求选择底材处理要求：底材除油，并用砂纸充分打磨出均匀的粗糙面⑵方案二底漆：X06-1磷化底漆底漆：双组分环氧底漆面漆：根据客户要求选择底材处理要求：底材充分除尽油污和其他杂质。

底材不需要打磨。

7、工业涂料配套方案⑴、氨基烘漆配套方案（施工方式：空气喷涂为主）⑵美术漆配套方案⑶、高档双组分自干涂料配套方案⑷特殊涂料配套方案⑸快干涂料配套方案四、防腐涂料使用的注意事项1、富锌底漆的使用⑴富锌底漆的防腐机理：锌的标准电位（0.76V）较钢铁低，在锌粉与钢铁密着接触状态下，即使涂膜隙裂而有腐蚀介质渗入，钢铁与锌粉立即形成原电池，锌粉解离并释放出离子，由于牺牲阳极的锌，阴极的钢铁得到保护。

⑵、富锌类底漆的使用：a、底材要求经抛丸处理至Sa2.5b、漆膜与底材之间不应有任何隔离层（漆膜、磷化膜等）2、氯化橡胶、高氯化类底漆使用注意事项：⑴、该类漆的特点：单组分、自干、溶剂挥发成膜。

⑵、优点：干燥快，特别是可低温干燥。

⑶、缺点：耐溶剂性能比较差，在涂装面漆时面漆的溶剂可以把底漆溶解。

①、好处：层间分隔不明显，有利于提高涂膜的层间附着力。

②、坏处：不利于采用刷涂和辊涂方式施工。

⑷、施工建议：为确保客户在使用该类涂料配套重防腐面漆时，不出现由于施工原因导致面漆的颜色不均匀的质量事故，要求客户使用空气喷涂或无气喷涂的施工方法，禁止使用刷涂和辊涂的施工方法。

3、禁止使用的配套方案⑴、禁止使用以下配套方案底漆：环氧酯底漆中间漆：环氧云铁防腐漆面漆：各类防腐面漆说明：环氧酯底漆是属于氧化干燥型的底漆，虽然具有一定的耐溶剂性能，在上涂其他配套涂层时不会出现起皱、剥落等咬底现象，但是上涂产品的溶剂会对该产品进行溶胀，如果上涂配套环氧云铁防锈漆，由于云母氧化铁是片状结构的，云母氧化铁在漆膜中的平铺，将阻碍溶胀底漆后的溶剂挥发出来，导致漆膜在涂装完成后很长时间达不到理想的效果，甚至出现漆膜容易大面积剥落等质量事故。

正确的配套方案是：底漆：双组分环氧底漆中间漆：环氧云铁防腐漆面漆：各类防腐面漆⑵、在使用环氧耐磨地板漆的施工过程中，禁止使用原子灰、环氧腻子对不平整的地面进行补平。

原因分析：由于原子灰/环氧腻子等的高颜基比特性，该类产品容易吸收水分，导致容易是漆膜出现起泡，部分剥落等现象。

地板漆的正确施工工艺：a、涂装前地面要求；经处理过的地面应达到如下要求：混凝土含水率不大于9%，强度高于21.0MP，PH值低于10，且地面无砂无裂无油无坑。

b、当素地面的PH值高于10是，可用弱酸对地面进行处理，方法是用5%的醋酸浸泡地面，直至PH值达到要求，再用清水冲洗地面，将残余酸冲洗干净，否则，会由于地面的PH值过高，导致漆膜颜色褪色或漆膜颜色不均匀等漆膜缺陷。

c、当水泥地面的含水率超过9%时，应采取加长干燥时间、加强通风、升高环境温度等措施，使水泥地面的含水率达到要求，否则，由于水泥地面由于含水过多，漆膜将会出现起泡及其他不良现象。

d、地面的补平：当地面需要补平时，可在环氧耐磨地板漆中加入50％以上的石英砂或其他粉体材料（最好是石英砂），对不平整的地面进行批刮补平，同时，此工艺可根据工程的膜厚要求进行整体批刮，以达到增强膜厚的目的。

石英砂的加入量以适用刮涂要求为准。

e、根据客户的要求决定是否选用环氧清漆对底材进行封闭处理。

f、环氧耐磨地板漆的涂装：建议采用辊涂和刷涂的方式对地面进行三道涂装，油漆用量以0.4kg/m2为宜；有关其他参数详见《环氧耐磨地板漆》说明书。

五、防腐涂料使用的误区1、环氧云铁防腐漆调色⑴、环氧云铁的防腐机理：利用片状颜料云母氧化铁在漆膜中的多层鱼鳞状的排列，有效延长腐蚀介质穿透漆膜的时间。

⑵、环氧云铁防腐漆调色后带来的后果目前市场上的云母氧化铁的颜色主要是铁红色和灰色，如果要求对环氧云铁防腐漆进行调色，必将降低漆膜中云母氧化铁的含量，当含量降低到一定程度时，云母氧化铁在漆膜中的排列达不到鱼鳞状的排列效果，必将降低漆膜的整体防腐能力。

2、底漆调色⑴底漆调色的目的：客户要求底漆调色的目的主要是在涂装面漆时可以减少面漆的涂装道数，或者局部可以不进行面漆的涂装。

⑵底漆调色带来的后果a、由于底漆调色，可能导致整体涂层的膜厚降低，必将使整个涂层的防腐寿命降低。

b、由于底漆调色，底漆配方在防锈性能设计时必将受到限制，尤其在个别颜色要求较高的体系中，防锈颜料的选择必将受到限制，导致漆膜的防锈性能降低，从而出现返锈的质量事故。

⑶建议方案a、大部分客户是需要引导的，同时大部分客户对漆膜的性能不了解，所以要加强与客户的交流。

b、双洲涂料是湖南省的著名品牌，我们有责任和义务做好市场引导工作。

c、碰到特殊的客户要求时，多和技术员进行交流，同时技术人员也要敢于提出自己的观点和方案。

六、常见的漆膜弊病及其防治办法㈠流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。

原因：1、溶剂挥发缓慢。

2、涂得过厚。

3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。

4、涂料粘度过低。

5、气温过低。

6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。

7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。

8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。

预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。

为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。

3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。

4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18～26秒，烘漆20～30秒。

5、适当换气，气温保持在10℃以上。

6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。

7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

㈡起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。

原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。

2、涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。

3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。

4、漆膜过厚，超出常规。

5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。

6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

预防措施：1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。

2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。

3、涂料的组分中增加树脂的含量。

4、严格控制涂层厚薄。

5、烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。

㈢桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。

原因：1、溶剂挥发过快。

2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。

3、喷涂的压力不足，雾化不良。

4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。

5、喷漆室内风速太大。

6、气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。

7、被涂物的温度高。

8、喷涂厚度不足。

9、被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。

10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。

预防措施：1、选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。