规格
±０．１５
±０．１
21.0
０ －０．５
24.0 29.0 31.444
-0.1
-0.28 +0.05
-0.25 ０
－０．０6
29.44
０ －０．０３
93.7 ±0.1
93.0 ±0.1
０．０３以内
０．０６以内
实测值
Ｘ方向 Ｙ方向 -0.17 -0.13
-0.09 -0.17 -0.28 -0.75 -0.25 -0.75 -0.026 -0.140 -0.02 -0.025 -0.07 -0.08 -0.05 -0.06
３．杯部C位置也有黑皮残留.
五原则表培训
8 2006年07月04日
【 查明原因】
１．不良发生的过程及其原因： 不良现象的出现过程进行分析
2．不良流出的过程及其原因： 对不良流出的过程进行分析
3．真正原因的确认：
最终确认不良发生及流出的主要原因
4．再现试验结果：
安排主要原因的再现试验及记录其结果
五原则表培训
0.15 不能测量
判定
ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＯＫ ＯＫ ＯＫ ＮＧ ＮＧ
＊能够得出的结论：
１．在A部位有宽20mm,长 24mm的黑皮残留
４．各个部分的黑皮在同一水平线上. ５．不良品是SDC-A500的Ｄ级.
２．在花键B部位,有宽24mm, 长33mm的黑皮残留.
６．该不良品不能装进轮毂.
五原则表培训
6 2006年07月04日
【 把握事实】
１．不良品的确认结果： 与标准的材质和尺寸进行比较 2．问题点的主要原因分析和结果：
从人、机、料、法、环等方面进行分析，确定变化点（鱼刺图） 3．工艺调查：对当时的加工工艺条件进行调查，确定变化点
4．不良原因推测： 根据变化点分析，推测出导致不良的主要原因
对应于部品表的零件编号
日期
批准日期
提出部门
批准
审核
管理科
自制品质系
审核
发现区域检技
自制品质不良主要由管理科提出五原则对策要求及跟踪推进！
日期
批准
编制部门 检技 系长
班长
编制
编制日期 科 长 副 科 长 检技
系长
班长
担当
责任部门负责五原则表的编制，由检查技术者审核后，交由科长批准！
五原则表培训
4 2006年07月04日
9 2006年07月04日
要因分析･…（轴部黑皮不良要因调查）
从工件的加工精度上分析,球道沟槽跳动大的问题,只有可能发生在以球道沟槽为基准,进 行中心孔加工的工程上. 中心孔加工工程要因調査
項 目
发 机种切换 生 设备故障
不 良 记录
要因 机 种切换有问题 夹具的定位 夹具压力的设定 夹有铁屑
調 査 結 果 无 机 种切换 要 求 值为设定为1.0mm以 上 , 实绩值为1.9mm,ok 设定值为4～ 6kg/cm2, 实绩值为5 k g / c m 2 , o k 5月 13日 ,有 因 夹有铁屑造成的不良记录
车削 040506-010-003 ５月06日 4号线 第三批次 1ｓ
８．不良对象机种 车削4号线在流动的全机种
ＳＤＣ－Ａ５００/ＳＪＫ－３０００/ＳＸ０－９５００/Ｓ７Ｓ－９５００/Ｓ２Ａ－９５００
9．全检处理 ・5/28 在库品实行全检 11955个
（Assy完成5113套 COMP品5326个 单品1516个）不良品 0个
2004年05月27日 铃鹿工厂
３．不良内容 ４．发生件数
在螺纹部发现有黑皮残留的不良品 1件
５．发生机种
４４１５０－ＳＤＣ－Ａ５００
6．零件等级
D等级
７．发生批次
装配卡箍号 453033812
研削 040524-010-003 ５月24日 2号线 第三个批次 1ｓ
热处理 040524-010-002 ５月24日 2号线 第二个批次 3ｓ
4
对策效果确认(效果实绩)
效果验证
对策制定
5
对问题源头的反馈
步骤
1
内 发生 容 流出
2
3
4
为何，为何分析
5
源流反馈
五原则表培训
3 2006年07月04日
【 标题栏填写说明 】
发生的问题：
缸体变速箱侧 定位销孔偏紧源自零件名称 PWC缸体 零件号 11000-PWC-0202
对发生的问题进行简要的描述 问题零件的名称
发生的问题：
零件名称 零件号
提出部门
标题栏日期 批准 审核 审核
日期
批准
编制部门 检技 系长
班长
编制
1-A
发生状况（现象、申诉内容、发生次数、处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）
发生状况
把握事实
2
查明原因（“WHY
WHY”分析）
查明原因
3
采取适当的对策（对策内容、效果预测PPA）
五原则表的使用方法介绍
培训资料
五原则表培训
1 2006年07月04日
目
录
《五原则表》填写概要说明 《发生状况》的目填写要领
《把握事实》的填写要领 《查明原因》的填写要领 《采取适当对策》的填写要领 《对策效果确认》的填写要领 《对源头的反馈》的填写要领
五原则表培训
2 2006年07月04日
解解决决问问题题的的5原五则原工则作表表
【 发生状况】
1．发生地：
不良现象发现的地理位置
2．发生年月日： 不良现象的发生日期
3．对象零件部位： 出现不良的零部件的具体位置及不良内容
4．批次号码：
不良品所在的不良批次号码
5．不良现象的发生条件： 在什么条件下出现了不良 6．不良是如何被发现的： 正常检查/偶然发现/设备发现/人发现/作业标准有无要求
5．不良品范围：可能出现的不良品批次范围和数量
五原则表培训
7 2006年07月04日
【 把握事实】 例
Ａ部
①
Ｙ
方
向
③
④ Ｘ方向
⑤
Ｂ部 ⑥
⑦
Ｃ部
⑩
⑧
⑨
測定箇所
① 中心孔深度
② 小端面位置
③ 螺纹上部轴径
④ 螺纹大径
⑤ 花键大径
⑥ OP径
⑦ 导向径
⑧ 外圆直径 φ93.7
⑨
φ90.7
⑩ 沟槽震动
⑪ 两针距
关联 × × × ○
再现性试验1…让球道内夹上铁粉进行加工. 在轴部出现有同样的黑皮 （球道内残留有铁屑的伤痕）
再现性试验2…让支撑块夹有铁屑进行加工
没有出现轴部黑皮 （即使夹有铁屑,工件的芯位置还是没有倾斜）
7．里程／时间： 对应市场的不良反馈，需要明确整车的里程和时间
8．曾经处理该车/零件的方法和程序： 简要的描述过往该类问题的处理经验
9．紧急对策：
发现问题后采用了哪些紧急对策
10．前后批次的确认结果：对不良问题的前后批次全检结果的描述
五原则表培训
5 2006年07月04日
【 发生状况】例
１．发生日期 ２．发生场所